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高速通道压裂技术在胜利油田的研究与应用 　　[摘 要]胜利油田低渗透致密储层分布广，无自然产能，且压后递减快。本文为实现低渗透致密储层的产能突破，研究引进了高速通道压裂技术。在支撑剂铺置导流能力实验评价、适用地质条件分析及泵注工艺分析评价的基础上，成功应用于现场实施，取得了较好的增产效果。 　　[关键词]低渗透致密、高速通道、现场应用 　　中图分类号：TE348 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）11-0359-01 　　1 前言 　　胜利油田低渗透致密油藏分布在渤南、纯化、牛庄、桩西、五号桩、滨南、大芦湖、正理庄、东风港等42个油田。低渗透致密油藏每年探明储量占当年探明储量50%以上，且逐年增加，低渗透致密油藏已成为胜利油田主要储量接替阵地。该类储层埋藏深，低孔、低渗致密，无自然产能，且压后递减快，目前常规水力压裂方式已满足不了该类储层改造需要。为了实现对低渗透致密储量的有效动用，解决常规工艺无法实现经济开发的难题，在对国内外高速通道压裂技术调研的基础上，研究引进了高速通道压裂技术。该技术与常规压裂的区别是改变缝内支撑剂的铺置形态，把常规均匀铺置变为非均匀的分散铺置。人工裂缝由众多像桥墩一样的“支柱”支撑，支柱与支柱之间形成畅通的“通道”，众多“通道”相互连通形成网络，从而实现大裂缝内包含众多小裂缝的形态，极大地提高了油气渗流能力，所以被形象地称为“高速通道”压裂工艺。 　　2 高速通道压裂技术原理 　　2.1 非均匀支撑剂铺置导流能力实验评价 　　实验室内，在导流仪上模拟支撑剂非均匀铺置状态，验证该状态对导流能力大小的影响。实验中，导流槽内分散铺置4个柱状支撑剂块，中间的通道模拟实际裂缝“支柱”间的高速通道。20/40目石英砂、陶粒在均匀和非均匀铺砂态下测得的渗透率，在不同闭合应力下，非均匀铺砂的渗透率是传统均匀铺砂的25～100倍，裂缝导流能力得到显著提高。 　　2.2 适用地质条件分析 　　根据经验，在某些高闭合应力、低杨氏模量地层中，容易引起支撑剂“支柱”垮塌，使通道堵塞、裂缝闭合、导流能力降低，所以，引入杨氏模量和闭合应力的比值作为高速通道压裂可行性判断的关键参数。室内研究和现场试验认为，杨氏模量与闭合应力之比等于350为判断的基础值，比值小于350，高速通道压裂形成的裂缝稳定性差，比值在350～500区间，能够形成稳定的缝内网络通道，若比值大于500，则是实施条件较好的地层。 　　2.3 保持高速通道的方法 　　高速通道压裂工艺采用支撑剂段塞和伴注纤维注入，目的是防止支撑剂段塞在施工中和裂缝闭合期间出现分散，支撑剂浓度降低太多会使“支柱”的高度较小，通道的宽度不足，甚至无法形成高速通道。在压裂液中添加纤维，改变支撑剂段塞的流变学性质，可以增加屈服应力（10～20Pa），从而防止段塞在输送和沉降中分散。同时，纤维对支撑剂有“包裹”和“约束”作用，增强了“支柱”的稳定性，利于缝内通道保持长期高导流能力。 　　3 高速通道压裂技术泵注工艺 　　高速通道压裂前置液注入与常规压裂工艺一致，主要区别在于携砂液阶段支撑剂以脉冲段塞形式注入，一段支撑剂、一段纯液体交替进行，支撑剂浓度逐级升高。前置液阶段可以泵注冻胶液或者滑溜水，支撑剂段塞阶段采用冻胶混合纤维注入，确保获得稳定的支撑“柱子”。在施工末期，需要尾追一个连续支撑剂段塞，使缝口位置有稳定而均匀的支撑剂充填层。段塞式泵注工艺有利于在裂缝中形成“通道”，纯液体把前一段支撑剂推入地层，形成一段支撑剂“支柱”带，由于中间纯液体的隔离，使各“支柱”间留有一定空间的支撑剂真空带，液体破胶返排后便形成众多的通道网络。该泵注工艺可提高铺砂效果、减少压裂材料使用量，增加返排率，保持裂缝的清洁，并能有效减少施工中砂堵的风险。 　　4 高速通道压裂工艺技术现场应用 　　该技术于2014年4月10在胜利油田XX352井首次应用成功，取得了较好的增产效果。 　　1）XX352井基本情况及设计思路：XX352井位于济阳坳陷惠民凹陷临南地区东翼，主要目的层为沙三中段。目前该区勘探、认识程度较低，尚未上报储量，具有较大的探索意义。该区已有压裂改造J5、J501井均采用常规压裂改造工艺，压后虽有一定的增产效果，但压后产量递减快，稳产期短。该井目的层埋藏深，物性差，使用常规压裂改造工艺无法实现产能的突破，设计人员借鉴借鉴国内外高速通道压裂的成功经验和技术思路，对本井沙三中层位进行高速通道压裂技术试验。设计采用组合陶粒加砂，其中40/70目陶粒砂3.0m3，30/50目陶粒砂30m3；加入纤维280kg，脉冲时间2min，伴注液氮14m3。2）XX352井施工情况。该井于2014年4月10日采用高速通道压裂技术进行压裂施工，施工排量4.5m3/