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TPM培训 规范化的设备点检体系 TPM发展史 TPM点检篇 1.1设备点检:是指为了维修生产设备原有的机能、确保生产和设备的安全顺行、满足客户的要求，按照设备的特性，通过人的“五感”和简单的工具、仪器，对设备的规定部位(点)，用五定的模式，按预先设定好的技术标准和观察周期，对该点进行精心地、逐项地周密检查，杳找其有无差错现象、缺陷和隐患及劣化(不良部位)，使其得到早期发现、早期预防、早期修复，这样对设备的检查过程，称之为“点检”. 1.2点检管理的特点 体现了设备管理思想的更新 达到了以管为主，全员管理的目的 实现了维修的最佳化目标 形成标准化的设备基础管理作业方法 1.3点检的组成部分： 定人员：即定好设备的日常点检负责人和维修人员 定地点：确定点检设备的关键部位，薄弱环节 定方法：采用“五感”法，对不同的点，用不同的点检方法 定周期：明确预先设定好的周期，并通过日常点检不断修改、完善 定标准：确定好衡量或判别点检部位是否正常的依据。 定表格：确定好点检的内容和点检步骤 定记录：确定点检记录内容项目及相关分析 定点检业务流程：即确定好点检作业和点检结果的处理对策 1.4点检体系在TPM体系中的定位 点检体系：是以现场检查为起点，以点检员为主导，以预防维修(定修)为宗旨的管理体系，它既包含设备现场信息搜集、整理，又涉及维修的计划、组织、监督和验收。其信息搜集手段侧重于依赖人的“五感”,是TPM体系的核心,是设备预防维修和设备管理业务的基础,是现代设备管理运行阶段的管理核心,一切设备维修实施的行动始于点检. 点检分类 二、点检的准备 2.1定地点 点检要“定地点”，就是要确定设备点时的关键部位、薄弱环节，要找出设备的故障点。即找出设备相应的劣化原因。 1.设备的劣化原因 引起设备性能劣化的原因很多，大致分为： 使用原因：设备运行条件、操作方法的不同，造成劣化程度不同 自然原因:环境引起生锈、使用造成磨损、日晒雨淋引起变形等 灾害原因:狂风暴雨、地震等 设备使用原因分析: 设备劣化使用原因可以在设备本体质量、维修质量、点检质量和操作保养质量等方面来分析，这些原因大致可归纳为四个方面： 设备本身原因:设备本身素质不高，设计不合理、机件强度不够、形状结构不良、使用材料不当、零部件性能低。 日常维护原因：点检、维修护质量不高。设备润滑不良、紧固不良、绝缘接触不良，造成机件性能低下、机件配合松动、短路、得不到及时改善各调整等 修理质量原因：维修质量低劣。维修后设备安装不好、零部件配合不良、装配粗糙、组装精度不高，造成偏心、中心失常、振动、平衡不佳等。 操作及其他的原因：操作水平低、操作保养质量差 点检部位的确定原则 机械（机构组件） 主要是旋转和滑动部位，如转动部位及转动件，滑动部位及滑动件 机体(结构部件) 主要是地基连接部、机架受力部位、高强度接触部位、原料粘附部位和受腐蚀结构部位 电气(线路系统) 主要是受电气部件、线路接点、绝缘部、联锁部、控制系统、电气、仪表部件等。 其他部位(因其他原因造成的劣化部位) 2.2定项目 定项目,即确实点检项目及检查内容. (1)按点检的类型分类 良否点检:对性能下降型的劣化,只进行对劣化的程度检查,并判断维修的时间. 倾向点检:对突发性故障的劣化,对劣化的程度进行点检,并预测奉命和维修、更换时间。 (2)按点检的周期的分类 日常点检:主要是依靠日常点检员的五感进行外观检查，在设备运转中由操作工负责点检。 定期点检:由维修人员负责定期的点检、保养。 点检项目的基本内容 (1)日常点检的内容 点检:依靠视、听、嗅、味、触等感觉来进行检查，主要检查设备的振动、异声、湿度、压力、联接部的松驰、龟裂、电路的损伤、腐蚀、异味、泄漏等。 修理:螺栓、指针、片(块)、熔丝、销及油封等的更换以及其他简单小零件的更换和修理。 调整:弹簧、传动带、螺栓等的紧固、调整，及制动器、限位器、液压装置、电气开关整定值失常，其他机器的工作参数的简单调整。 清扫:工作台(床)、设备机身等的清扫，各种机器的非解体拆卸清扫。 给油:对给油装置、给油部位的给油进行检查、更换。 排水:排除空气缸、煤气缸、管道过滤器各配管中的水分以及各种机器中的水分。 2.3定人员 定人员,即确定点检人员(按照不同点检分类确定) 设备的日常点检是设备点检的基础,由企业生产系统的操作人员担任.由于设备日常点检的工作量大、连续性强，而且又是时时、日日、年年，循环往复、不间断地进行，因此，做好这一项工作的关键是要使生产系统的操作人员具备有相当高的素质以及一定的设备基础知识。 生产系统的操作人员要掌握“五会”。即:会正确操作所使用的设置；会日常点检维护设备；会操作设备的停送电；会对设