TPM管理怎样导入专用课件.ppt

安全 环境 防灾 健康 ? 安全顾虑/虚惊事故 提案 ? 作业安全观察 ? 噪音危害防范 ? KYT训练 ? KYK活动 ? 交通安全 ? 消防训练及演练 ? 防震演练 ? 紧急应变训练与演练 ? 人因工学推展 ? 定期健康检查/追踪 ? 成立厂医师看诊服务 全员参与安全卫生活动 ? ISO14001持续改善 ? 废弃物削减 ? 节约能源 ? 作业环境噪音改善 5 S 5S与三定 OPL(单一重点学习法) 地点标示 号码标示 架位名称标示 物品名称标示 最大量标示 最小量标示 在哪里?(定位) 场 所 标 示 有什么?(定品) 品 目 标 示 有多少?(定量) 数 量 标 示 三 定 5S 与 三定 场所标示 (定位) 地点或主类别标示 号码标示 (依序划分区域) 架位编号 例：「A32」 (A类第3架位2号) 1 2 1 2 3 B A 螺丝类 轴承类 物品名称标示 (定品) 物品上标示 架位上标示 螺丝 螺丝 轴承 轴承 数量及上下限标示 (定量) 整顿 Seiton 治夹具“三定“ 工具.治具 换型部品 工具定位 治具定位 整顿 Seiton 工具.治具 “三定“ 工 具 治 具 整顿 Seiton 外围物品 “三定“ 切屑桶 台 车 料 箱 盆 景 油位上下限记号 油品颜色区分 上下限记号 颜色区分 油类.方向标示 插座电压标示 流向标签 AC 110V AC 220V 华天谋咨询网（） * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 3.现状把握 搜集现状现象及数据初步分析. 5.要因分析真因证实 对改善点作深入分析，,找出问题根源. 1.问题发掘 藉由管理指针、数据、共识、找到问题. 4.目标设定 设定具体可衡量的指标. 2.计划拟定 订定推动步骤及推行日程. 问题型改善流程(QC Story) 将可能原因进行再现，确认真因，或将可能原因全数对策. 流 程 做 法 注意要点 ?问题定义及 范围须清楚 ?具有挑战性 ?符合公司目标 ?同业数据 ?问题方向明确 ?缩小问题范围 ?现象及原因勿 混淆 ?确立相关流程 ?担当及日程 * 流 程 做 法 注意要点 确认对策实施效果，若对策无效果,须再一次进行对策拟定. 8.效果确认 将对策转换成作业标准，避免再发. 9.标准化 拟定真因消除对策，并排定实施计划. 6.对策拟定 依据实施计划进行对策. 7.对策实施 10.检讨改进 对本次改善过程进行检讨，并提出 改进想法. ?对真因对策， 非现象对策. ?对策效果及副 作用均须统计. ?与目标比对 ?再发防止作法 ?反应至SOP ?实施改善对策 及日程明确 ?持续改善 ?水平展开 品质保全零不良7步骤 零不良 初 期 管 理 开发时程短缩推动 初期流动管理推行 情报回馈体系运作 同步工程(C.E)推动 制 程 合 理 化 FMEA 分 析 田口式质量工学分析 备品﹑书面资料移交 设备稳定性确认 教 育 训 练 活动主轴 活动重点 1、活动重点 2、MP活动指哪个阶段？ 规划 设计.制图 制作.立会 安装.试车 初期流动 MP活动 MP设计 初期流动管理 3、MP活动之Concept 设计 制作 试车 安装 初期流动 问题点件数 设备总合效率 量产能力目标 总合效率 发现问题 活动前 设计 制作 试车 安装 初期流动 设备总合效率 量产能力目标 总合效率 发现问题 问题点件数 活动后 规划﹑设计单位 设备保全单位 制造单位 品保及安卫 生技一课﹑生技二课 维护课 机加﹑引擎﹑大车﹑竹补 品管﹑安卫 规划 规格检讨会 设计 提案反映 项目检讨 设备保养单 设备故障单 保全记录 收集﹑解析 自主保全活动 个别改善活动 设备使用状况 设备使用状况 改善项目情报回馈提出 回馈范围:设备﹑产品﹑模具﹑治夹具 设计反映 设计标准书作成 既有设备﹑产品改善 金型使用状况 金型使用状况 资料汇整 层别分析 4、情报回馈体系运作 间 接 事 务 建立事务之自主保养体制? 事务效率化之个别改善体制? 提升职务能力之教育训练体制 1、活动重点 事务自主保全 1.初