课题19轮廓铣加工实例实验.doc

轮廓铣加工实例实验教案 一、轮廓数控铣加工的特点 轮廓加工是指用圆柱形铣刀的周边侧刃切削工件，成形一定尺寸和形状的轮廓。轮廓加 工一般根据轮廓的基点坐标编程，用刀具半径补偿的方式使刀具刀心向工件一侧偏移，以切削成形准确的轮廓轨迹。可以用同一程序段，通过改变刀具半径补偿值来粗、精铣切削，实 现粗加工和精加工。 铣削工件外轮廓，通常采用高速钢或硬质合金的立铣刀．下刀点选择在工件实体外，并使切人点位置和方向尽可能沿工件轮廓切向延长线方向。刀具切入和切出时要注意避让夹具，并要避免碰到工件上不该切削的部位。切出工件时仍要尽可能沿工件轮廓切向延长线方向切出工件，以利于刀具受力平稳同时尽可能保证工件轮廓过渡处无明显接痕。 二、外形轮廓铣削编程与加工实例 (1)零件图样的分析 如图所示，零件材料为硬铝LY12)，切削性能较好，加工部分凸台和轮廓出两段R22mm的凹圆弧、两段R15mm的凸圆弧、6段直线构成．厚度6mm。图中主要尺寸注明公差要考虑精度问题。零件毛坯90 mmX 90 mm x 30 mm的方料，已完成上下平面及周边侧面的加工(在普通机床)。 (2)选择加工机床 用立式三坐标数控铣床较为合适。 (3)加工工序与工步的划分及走刀路线的确定 根据图样分析，凸台加工时材料的切削量不大，而且材料的切削性能较好，选择12 mm的圆柱形直柄立铣刀，材料为高速钢(HSS)，沿轮廓铣削两周即可去除余量（用半径补偿实现），考虑实习用机床主轴的刚性不够，深度6mm．采用分层加工每次切深3mm。由于一次装夹即可完成所有加工内容，故确定一道工序两个工步，工步一为粗铣凸台轮廓，粗铣留0.25mm的单边余量。工步二为精铣轮廓。 走刀路线： 采用顺铣的方式铣削。如图7—2所示，走刀路线从工件毛坯上方30 mm处的S’(-70，-70，30)点起刀，垂直进刀到切削深度，在点A(-33，-33)建立刀具半径补偿，A点作为切人点，随后图7—2中的路线给,坐标(-33，0)，N点撤销刀具半径补偿，坐标(-70，0)，轮廓铣削完毕刀具返回起刀点。 (4)工件的装夹方式与夹具 以已加工过的底面和侧面作为定位基淮，在平口虎钳上装夹工件，用两等高垫铁将工件托起，在虎钳上夹紧前后两侧面，虎钳用T形螺栓固定于铣床工作台。 三、内外轮廓粗加工、精加工半径补偿计算： 外轮廓： 粗加工半径补偿值=刀具半径值+粗加工余量 精加工半径补偿值=粗加工半径补偿值-（实测值-理论值）/2+（上公差+下公差）/2 内轮廓： 粗加工半径补偿值=刀具半径值+粗加工余量 精加工半径补偿值=粗加工半径补偿值+（实测值-理论值）/2-（上公差+下公差）/2