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关于圆柱滚子轴承不均匀磨损的检测方法探究与应用 　　伴随着我国机车向高速重载方向发展，机车牵引电机运行于风沙、高低温、长时间跨区运行等复杂工况，电机轴承润滑不良导致轴承出现早期异常磨损，甚至发展成轴承剥离及烧损，给机车安全运行带来了全新挑战。 　　针对于电机轴承的早期异常磨损，具有滚柱母线轮廓常呈现中间小、端部大的“哑铃状”不均匀磨损的典型特征，在电机检修中需对该类轴承进行检测及卡控，保障检修后的电机安全运行。经过系列的验证与研究，提出了透光预检和轮廓卡控相结合的轴承磨损检测技术，并制定磨损判定值定量卡控轴承，筛选出磨损值合格轴承进行装车再利用。 　　1 典型磨损特征及失效模式 　　1.1 典型磨损特征 　　轴承是机车牵引电机中支撑转子和定子，实现转子和定子稳定、灵活运转的关键部件。牵引电机通常配置2 个轴承，即驱动端轴承和非驱动端轴承。驱动端主要承受载荷及处于浮动端，常采用圆柱滚子轴承。 　　在轴承的全寿命运行周期内，电机需返厂进行检修，并检测电机轴承的磨损状况。返厂检修电机圆柱滚子轴承进行检测，发现其磨损特征高度一致。滚柱表面有不均匀磨损痕迹，中部呈亮色，两端呈暗灰色。经测量，滚柱为哑铃型，中部直径小，两端直径大的异常磨损状态。 　　1.2 典型失效模式 　　当滚柱表面出现哑铃状不均匀磨损时，轴承的承载部位移至滚柱端部，造成滚柱端部出现应力集中。哑铃型异常磨损进一步发展，滚柱的不均匀程度增加，滚柱端部应力集中将逐渐产生剥离脱落，最终恶化导致轴承烧损固死。 　　2 滚柱轴承磨损检测技术 　　为防止轴承滚柱异常磨损导致剥离、固死失效，研究一种不破坏轴承的滚柱表面磨损检测方法，定量分析轴承的不均匀磨损量，严格卡控电机轴承检测过程。 　　2.1 早期轴承磨损检测技术 　　早期牵引电机轴承磨损检测方法主要有电机旋转振动、异音判别法、轴承游隙检测、轴承外观检测及指感判别、润滑元素含量检测法等。 　　上述几种方法均存在一定局限性：(1) 电机旋转振动和异音判别法受电机装配影响较大，无法判断振动来源于轴承还是装配对中不均问题;(2)轴承游隙检测“哑铃型”轴承，无法检测轴承滚柱中部与端部的磨损量;(3) 轴承外观检测只能粗略的检测轴承是否出现剥离，点蚀，擦伤等情况，对轴承的磨损情况无法判别;(4) 指感判别对检测者经验要求较高，需通过触摸滚柱表面和内外圈表面的凹凸度，无法定量轴承磨损情况;(5)润滑元素检测受油路中所有结构磨损影响，无法具体指向轴承磨损，无法精确判定轴承的磨损情况。因此，上述方法均不能对圆柱滚子轴承的表面轮廓磨损情况进行量化分类，从而无法对轴承残余寿命进行评估。 　　2.2 表面轮廓检测技术 　　基于早期轴承磨损检测的局限性，提出了适用于工程应用的轴承表面轮廓检测技术，对轴承滚道面磨损均匀性进行量化，为轴承残余寿命评估提供依据。 　　轴承表面轮廓检测方法目前主要有两种：一种是表面轮廓仪检测，该方法可准确定量评定滚道面的磨损情况，但操作相对较复杂，不适用于大批量轴承检测;另一种轮廓透光检测法，该方法是磨损定性检测，方法简单实用、高效，满足工程应用的大批量轴承检测筛选，分等级进行轴承磨损评估，实现透光预判，轮廓仪检测卡控的结合性检测方法。 　　2.2.1 表面轮廓仪检测 　　表面轮廓仪检测方法为：将待检圆柱滚子轴承平放在专用工装夹具上，摸索寻找到滚柱最高点，测量滚柱最高点母线的轮廓，评估滚柱承载区域有效取样长度上最高点与最低点的高度差，即pt值。 　　同时，可标定新轴承轮廓线，利用双轮廓检测方法评估磨损轴承与新轴承的轮廓曲线的磨损区域面积。利用表面粗糙度轮廓仪检测圆柱滚子轴承。 　　选取大量不同磨损程度的轴承进行滚柱母线与外圈轨道面轮廓检测，其中新轴承与三种典型磨损程度的滚柱和外圈表面轮廓定量检测结果。磨损区域及特征高度一致，表面轮廓高度差值pt越大，轴承哑铃状磨损情况越严重。 　　新轴承及磨损轴承外圈轨道面轮廓非直线，外圈磨损为非均匀磨损;且滚柱和外圈磨损具有正相关性，滚柱轮廓磨损越严重(pt值越大)，相应外圈滚道面磨损亦严重。因此，可选取轴承滚柱磨损检测来评估轴承不均匀磨损程度。 　　2.2.2 轮廓透光检测 　　为适用于工程应用，开展批量性的轴承轮廓检测，规避轮廓仪检测的操作繁琐，提出一种轮廓透光检测方法。轮廓透光检测方法为采用精度较高的直线尺，例如刀口尺;用以检测轴承滚柱母线，刀口尺与轴承滚柱母线平行紧密贴合，对刀口尺与轴承滚柱母线间隙进行透光检测，通过透光强弱程度及透光颜色定性判定滚柱表面轮廓的磨损情况。 　　通过大量滚柱轮廓透光