液压系统课程设计.docVIP

液 压 传 动 系 统 课 程 设 计 指导老师： 设计者： 班级：机电08级 学号： 同组人：  目 录 一． 设计目标及参数 1.设计目标 2.设计要求及参数 二． 液压系统方案设计 1、确定液压泵类型及调速方式 2、选用执行元件 3、快速运动回路和速度换接回路 4、换向回路的设计 5、组成液压系统绘原理图 三． 主要参数的选择设定 1. 定位液压缸主要参数的确定 2. 夹紧缸的主要参数设计 3．主控缸主要参数确定 4.液压泵的参数计算 5.电动机的选择 四． 液压元件和装置的选择 1.液压阀及过滤器的选择 2.油管的选择 3.油箱容积的确定 五． 验算液压系统的性能。 1.沿程压力损失计算 2.局部压力损失 六 液压系统发热和温升验算 七 电气控制系统设计 1.PLC控制编程图 八 实验报告 1 实验目的 2 试验设备 3 试验原理 4 实验步骤 5 实验数据及处理 九 分析思考题 十 设计总结 十一 参考文献 一 设计目标及参数 设计一专用双行程铣床。工件安装在工作台上，工作台往复运动由液压系统实现。双向铣削。工件的定位和夹紧由液压实现，铣刀的进给由机械步进装置完成，每一个行程进刀一次。机床的工作循环为： 手工上料——按电钮——工件自动定位，夹紧——工作台往复运动铣削工件若干次——拧紧铣削——夹具松开——手工卸料（泵卸载） 定位缸的负载200N，行程100mm，动作时间1s； 夹紧缸的负载2000N，行程15mm，动作时间1s； 工作台往复运动行程（100-270）mm。 方案：单定量泵进油路节流高速，回油有背压，工作台双向运动速度相等，但要求前四次速度为，然后自动切换为速度，再往复运动四次。设计参数：前四次速度为，切削负载（N）为15000N，工作台（液压缸）复 复运动速度(m/min)为：0.8~8。后四次速度为，切削负载（N）为7500N,工作台（液压缸）往复运动速度(m/min)为0.4~4，结构设计为：往复运动液压缸设计 二 液压系统方案设计 1、确定液压泵类型及调速方式 参考一般机床液压系统，选用双作用叶片泵单泵供油。由于要求工作台的往返速度可分别调节，往返行程都用带单向阀的调速阀进行控制。采用开式回路，溢流阀左定压阀。为防止工作台突然失去负载时向前冲，主控缸回油路上设置背压阀，初定背压值Pb=0.8MPa。 2、选用执行元件 均采用单活塞杆液压缸，快进时差动连接，主控缸无杆腔面积A1等于有杆腔有效面积A2的两倍，以保证快进快退速度相等。 3、快速运动回路和速度换接回路 快进时采用差动连接，采用两个二位二通电磁阀控制快进与工进的转换。与采用行程阀相比，电磁阀可直接安装在液压站上，由工作台的行程开关控制，管路较简单，行程大小也容易调整；采用液控顺序阀和单向阀来切断差动回路。 4、换向回路的设计 本系统对换向平稳性没有严格要求，所以选用电磁换向阀的换向回路。定位夹紧回路采用O型机能的三位四通电磁换向阀，对主控回路为便于实现差动连接选用M型机能的三位五通换向阀。为提高换向精度，采用死挡铁和压力继电器的行程终点返程控制。 5、组成液压系统绘原理图 将上述所选定的液压回路进行组合，并根据要求作必要的修改和补充，即组成如图①所示的液压系统图。为便于观察调整压力，在液压泵的出口处、背压阀、定位夹紧回路的减压阀出口处、主控缸的进油口处设置测试点，并设置多点压力表开关，这样只需一个压力表即能观测各点压力。 液压系统中各电磁铁的动作顺序如表①： 1Y 2Y 3Y 4Y 5Y 6Y 定位夹紧 + - - - - - 逆 铣 + - + - + + 顺 铣 + - - + + + 夹具松开 - + - - - - 原位停止 - - - - - - 表① 图 1（系统原理图） 三　　主要参数的选择设定 定位液压缸主要参数的确定 取效率为0.93，则F=200/0.93=215N, 查表9-1（液压传动与气压传动，华中科技大学出版社）取其工作压力为P1=0.5MPa。 取d1=D1/2=11.7 mm 根据GB/T2348-1993圆整为标准值：D1=25 mm ，d1=12 mm 故A1=D12/4=490.6 mm2 ， A2=(D12-d12)/4=377.6 mm2 V=100 mm/s=0.1 m/s (二)夹紧缸的主要参数设计 最大负载压力：F=2000/0.93=2150 N,查表9-1（液压传动与气压传动，华中科技大学出版社），选取P1=0.8MPa 则 A1=F/P1=2150/0.8=2687.5 mm2 D1==58.51 mm 取d1