第三章铸造 - 机械制造基础.doc

铸 造　　　　　　.1概述　 .1.1所示。　 　 　　　　　　45%～90%,而铸件成本仅占机器总成本的20%～25%。但是，液态金属在冷却凝固过程中，形成的晶粒较粗大，容易产生气孔、缩孔和裂纹等缺陷。所以铸件的力学性能不如相同材料的锻件好。而且存在生产工序多，铸件质量不稳定，废品率高，工作条件差，劳动强度较高等问题。随着生产技术的不断发展，铸件的性能和质量正在进一步提高，劳动条件正逐步改善。当前铸造技术发展的趋势是，在加强铸造基础理论研究的同时，发展新的铸造工艺，研制新的铸造设备，在稳定提高铸件质量、精度、减小表面粗糙度的前提下发展专业化生产，积极实现铸造生产过程的机械化、自动化，减少公害，节约能源，降低成本，使铸造技术进一步成为可与其它成形工艺相竞争的少余量、无余量成形工艺。　 　　 　　 　 2.2合金的铸造性能　　 　 .2.1合金的充型能力　 熔融金属充满型腔，形成轮廓清晰、形状完整的铸件的能力叫做液态合金的充型能力。影响液态合金的充型能力的因素有两个，一是合金的流动性，二是外界条件。　　 1. 合金的流动性 铸造合金流动性的好坏，通常以螺旋形流动性试样的长度来衡量。将金属液浇人图2.2.1所示的螺旋形试样的铸型中，在相同的铸型及浇注条件下，得到的螺旋形试样越长，表示该合金的流动性越好。不同种类合金的流动性差别较大，如表2.2.1所示,铸铁和硅黄铜的流动性最好，铝硅合金次之，铸钢最差；在铸铁中，流动性随碳、硅含量的增加而提高；同类合金的结晶温度范围越小，结晶时固液两相区越窄，对内部液体的流动阻力越小，合金的流动性越好。　　 　　　　　　　　　　　　.2.1常用合金的流动性比较　 　　　　　　(℃)　　 螺旋线长度（mm）　　　(?c+Si=6.2%)　　　(?c+Si =5.9%)　　 (?c+Si =5.2%)　 (?c+Si =4.2%)　 砂型　 1300　　 1300　 1300　 1300　　 1800　 1300　　 1000　 600　　　(?c =0.4%)　　 砂型　　　1600　　　 1640100　 2　　　 　　　(300℃)　　　 690720　　　100～800　　 镁合金（Mg-Al-Zn）　　　　　　 700400～600　 锡青铜(?Sn =9%～11%)　 (?Zn =2%4%)　 (?Si=1.5%～4.5%)　 　　　1040　　 　　 1100　 420　　 　　　 1000　 , 还有利于金属液中的气体、非金属夹杂物的上浮与排除，有利于补充铸件凝固过程中的收缩。流动性不好，则铸件容易产生气孔、夹渣以及缩孔、缩松等铸造缺陷。　 铸件的凝固方式对合金的流动性也有影响，除纯金属和共晶成分合金外，一般合金在凝固过程中都要经过固相区、凝固(固-液两相)区和液相区这三个区域，根据凝固区宽度的不同，铸件的凝固方式可分为逐层凝固、糊状凝固和中间凝固三种方式。　　 （1）逐层凝固 纯金属、共晶类合金及窄结晶温度范围的合金，如灰口铸铁、硅黄铜及低碳钢等，倾向于逐层凝固方式。其的特征是，紧靠铸型壁的外层合金，一旦冷却至凝固点或共晶点温度时，即凝固成固态晶体；而处于上述温度以上的里层合金，仍为液态，固一液界面分明、平滑，不存在固液交错，凝固前沿比较平滑，对金属的流动阻力小，因而充型能力强，见图2.2.2(a)。　　　2）糊状凝固 结晶温度范围大的合金，如锡青铜、球墨铸铁及高碳钢等，倾向于糊状凝固方式。这些合金一旦冷却至液相线温度时，结晶出的第一批晶粒即被周围剩余的液体合金所包围，温度继续下降，新形成的另一批晶粒又被液体合金包围，枝晶与液体合金互相交错充斥整个断面，固、液交错，这种凝固方式犹如水泥凝固，先呈糊状而后固化，凝固前沿粗糙，对金属流动的阻力大，因而充型能力差，容易产生铸造缺陷，见图2.2.2 (b)。　　　3）中间凝固 中碳钢、白口铁以及部分特种黄铜等，倾向于中间凝固方式。它介于逐层凝固和糊状凝固之间。　　 　　 　　 　 　　 　　　. 外界条件 影响充型能力的外界因素有铸型条件、浇注条件和铸件结构等。这些因素主要是通过影响金属与铸型之间的热交换条件，从而改变金属液的流动时间，或是影响金属液在铸型中的水动力学条件，从而改变金属液的流动速度来影响合金充型能力的。如果能够使金属液的流动时间延长，或加快流动速度，就可以改善金属液的充型能力。　　 1）铸型条件 铸型的导热速度越大或对金属液流动阻力越大，合金的充型能力越差。例如，液态合金在金属型中的充型能力比在砂型中差。型砂中水分过多，排气不好，浇注时产生大量气体，会增加充型的阻力，使合金的充型能力变差。　　 （2）浇注条件 在一定范围内，提高浇注温度，可使液态合金粘度下降，流速加快，还