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铸 造 .1概述
.1.1所示。
45%~90%,而铸件成本仅占机器总成本的20%~25%。但是,液态金属在冷却凝固过程中,形成的晶粒较粗大,容易产生气孔、缩孔和裂纹等缺陷。所以铸件的力学性能不如相同材料的锻件好。而且存在生产工序多,铸件质量不稳定,废品率高,工作条件差,劳动强度较高等问题。随着生产技术的不断发展,铸件的性能和质量正在进一步提高,劳动条件正逐步改善。当前铸造技术发展的趋势是,在加强铸造基础理论研究的同时,发展新的铸造工艺,研制新的铸造设备,在稳定提高铸件质量、精度、减小表面粗糙度的前提下发展专业化生产,积极实现铸造生产过程的机械化、自动化,减少公害,节约能源,降低成本,使铸造技术进一步成为可与其它成形工艺相竞争的少余量、无余量成形工艺。
2.2合金的铸造性能
.2.1合金的充型能力
熔融金属充满型腔,形成轮廓清晰、形状完整的铸件的能力叫做液态合金的充型能力。影响液态合金的充型能力的因素有两个,一是合金的流动性,二是外界条件。
1. 合金的流动性 铸造合金流动性的好坏,通常以螺旋形流动性试样的长度来衡量。将金属液浇人图2.2.1所示的螺旋形试样的铸型中,在相同的铸型及浇注条件下,得到的螺旋形试样越长,表示该合金的流动性越好。不同种类合金的流动性差别较大,如表2.2.1所示,铸铁和硅黄铜的流动性最好,铝硅合金次之,铸钢最差;在铸铁中,流动性随碳、硅含量的增加而提高;同类合金的结晶温度范围越小,结晶时固液两相区越窄,对内部液体的流动阻力越小,合金的流动性越好。
.2.1常用合金的流动性比较
(℃) 螺旋线长度(mm) (?c+Si=6.2%) (?c+Si =5.9%)
(?c+Si =5.2%)
(?c+Si =4.2%) 砂型 1300
1300
1300
1300 1800
1300
1000
600 (?c =0.4%) 砂型 1600
1640100
2 (300℃) 690720 100~800 镁合金(Mg-Al-Zn) 700400~600 锡青铜(?Sn =9%~11%)
(?Zn =2%4%)
(?Si=1.5%~4.5%) 1040
1100 420
1000 , 还有利于金属液中的气体、非金属夹杂物的上浮与排除,有利于补充铸件凝固过程中的收缩。流动性不好,则铸件容易产生气孔、夹渣以及缩孔、缩松等铸造缺陷。
铸件的凝固方式对合金的流动性也有影响,除纯金属和共晶成分合金外,一般合金在凝固过程中都要经过固相区、凝固(固-液两相)区和液相区这三个区域,根据凝固区宽度的不同,铸件的凝固方式可分为逐层凝固、糊状凝固和中间凝固三种方式。
(1)逐层凝固 纯金属、共晶类合金及窄结晶温度范围的合金,如灰口铸铁、硅黄铜及低碳钢等,倾向于逐层凝固方式。其的特征是,紧靠铸型壁的外层合金,一旦冷却至凝固点或共晶点温度时,即凝固成固态晶体;而处于上述温度以上的里层合金,仍为液态,固一液界面分明、平滑,不存在固液交错,凝固前沿比较平滑,对金属的流动阻力小,因而充型能力强,见图2.2.2(a)。 2)糊状凝固 结晶温度范围大的合金,如锡青铜、球墨铸铁及高碳钢等,倾向于糊状凝固方式。这些合金一旦冷却至液相线温度时,结晶出的第一批晶粒即被周围剩余的液体合金所包围,温度继续下降,新形成的另一批晶粒又被液体合金包围,枝晶与液体合金互相交错充斥整个断面,固、液交错,这种凝固方式犹如水泥凝固,先呈糊状而后固化,凝固前沿粗糙,对金属流动的阻力大,因而充型能力差,容易产生铸造缺陷,见图2.2.2 (b)。 3)中间凝固 中碳钢、白口铁以及部分特种黄铜等,倾向于中间凝固方式。它介于逐层凝固和糊状凝固之间。
. 外界条件 影响充型能力的外界因素有铸型条件、浇注条件和铸件结构等。这些因素主要是通过影响金属与铸型之间的热交换条件,从而改变金属液的流动时间,或是影响金属液在铸型中的水动力学条件,从而改变金属液的流动速度来影响合金充型能力的。如果能够使金属液的流动时间延长,或加快流动速度,就可以改善金属液的充型能力。
1)铸型条件 铸型的导热速度越大或对金属液流动阻力越大,合金的充型能力越差。例如,液态合金在金属型中的充型能力比在砂型中差。型砂中水分过多,排气不好,浇注时产生大量气体,会增加充型的阻力,使合金的充型能力变差。
(2)浇注条件 在一定范围内,提高浇注温度,可使液态合金粘度下降,流速加快,还
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