2014第5部分-金属塑性成形总结.ppt

2.3（P78-2.5、2.6） 少、无切削的塑性成形方法(其他塑形成形工艺和现代塑性成形技术发展) 2.3.1 精密模锻 2.3.2 精密冲裁 2.3.3 挤压成形 2.3.4 轧制成形 2.3.5 超塑性成形 2.3.6 高能率成形 2.3.７材料成形复合工艺 2.3.1 精密模锻 精密模锻是在模锻设备上锻造出形状复杂、精度较高锻件的锻造工艺。如精密锻造锥齿轮。 精密模锻的工艺特点为：①精准下料，否则会增大锻件尺寸公差，降低精度；②料无缺陷； ③精度高、刚度大的设备； ④高精密模具；⑤模膛润滑；⑥采用少无氧化加热；⑦锻件在保护介质中冷却。 精密模锻与普通模锻相比，具有高精度、高效率、高力学性能、高材料利用率和成本低等优点。多应用于中、小型锻件的生产，如齿轮、汽轮机叶片等形状复杂的零件。 旋转模锻（略，同样的变形量多次锻造,每次变形量很小，是三向压应力模锻，适宜塑性差的合金） 2.3.2 精密冲裁 图2.3.1精密冲裁 精密冲裁质量和普通冲裁件经修整后的质量相当，适合于仪器仪表精密件大批量生产。 工艺特点（创新思维:拉应力-裂纹扩展相遇-夹层-撕裂-粗糙带-毛刺，上小、下大；应避免拉应力导致的裂纹）： 1、材料塑性要好，一般冲裁前要软化退火； 2、冲裁间隙要小（单边间隙一般取0.5%），减小拉应力； 3、凹模无刃口（0.01～0.03mm），此处不会产生由拉应力引起的宏观裂纹；（好比刀在案板上切肉） 4、模具用V型齿圈压板和顶出器，齿圈内的坯料处于三向压应力状态，克服了普通冲裁弯曲-拉伸-撕裂现象。 2.3.3 挤压成形（前已述略） 根据金属流动方向和凸模运动方向的不同可分为以下四种，如图2.3.1所示。①正挤压 金属流动方向与凸模运动方向相同，如图2.3.1(a)所示；②反挤压 金属流动方向与凸模运动方向相反，如图2.3.1(b)所示；③复合挤压 挤压过程中坯料的一部分金属流动方向与凸模运动方向相同，而另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反，如图2.3.1(c)所示；④径向挤压 金属流动方向与凸模运动方向成900，如图2.3.1(d)所示。 特点：提高材料塑形，精度高粗糙度低，机械性能好，可制造复杂、异形截面、薄壁、深孔(类压力铸造)零件，材料利用率高，生产率高，但变形抗力大。 　 （ａ）正挤压 （ｂ）反挤压 （ｃ）复合挤压　　 （ｄ）径向挤压 图2.3.1 挤压的四种方法 按照挤压时金属坯料所处的温度不同可分为热挤压、冷挤压和温挤压三种方式。 ①热挤压 是指坯料变形温度高于材料的再结晶温度的挤压工艺。热挤压时，金属变形抗力较小，塑性较好，但产品的尺寸精度较低，表面较粗糙。热挤压广泛应用于生产铜、铝、镁及其合金的型材和管材等，也可挤压强度较高、尺寸较大的中、高碳钢、合金结构钢、不锈钢等零件。 ②冷挤压 是指坯料变形温度低于材料回复(再结晶--与前述冷变形叙述有出入)温度（通常是室温）的挤压工艺。冷挤压时，金属的变形抗力大，但产品尺寸精度较高，表面粗糙度较小，且存在冷变形强化组织。可以对非铁金属及中、低碳钢的小型零件进行冷挤压成形。 　　　冷挤压生产率高，材料消耗少，在汽车、拖拉机、仪表、轻工、军工等部门广为应用。 ③温挤压 是将坯料加热到再结晶温度以下高于室温的某个合适温度进行挤压的方法。它是介于热挤压和冷挤压之间的挤压方法。与热挤压相比，坯料氧化脱碳少，表面粗糙度值较小，产品尺寸精度较高；与冷挤压相比降低了变形抗力，增加了每道工序的变形量，提高了模具的使用寿命，零件精度和力学性能较高。温挤压材料一般不需要进行预先软化退火、表面处理和工序间退火。温挤压不仅适用于挤压中碳钢，而且也适用于挤压合金钢。挤压一般在专用挤压机上进行，也可在油压机以及经适当改进后的通用曲柄压力机或摩擦压力机上进行。 2.3.4 轧制成形 轧制成形是指金属坯料在旋转轧辊的作用下产生连续塑性变形，从而获得所需的截面形状并改变其性能的加工方法，又称辊轧。常采用的辊轧工艺有辊锻、横轧及斜轧等。 1.辊锻 是使坯料通过装有圆弧形模块的一对相对旋转的轧辊，受压产生塑性变形，从而获得所需形状的锻件或锻坯的锻造工艺方法，如图2.3.2所示。辊锻时轧辊轴线与坯料轴线互相垂直。它既可以作为模锻前的制坯工序，也可以直接辊锻锻件。 图2.3.2　辊锻示意图 成形辊锻的应用： ①扁断面的长杆件，如扳手、链环等； ②带有头部，且沿长度方向横截面面积递减的锻件，如叶片等。 ③连杆件。 2.横轧 是轧辊轴线与坯料轴线互相平行的轧制方法。如辗环轧制、齿轮轧制