重载型商用车发动机悬置胶垫故障的分析及改进.docVIP

重载型商用车发动机悬置胶垫故障的分析及改进 　　【摘 要】市场质量数据显示重载型商用车的发动机悬置胶垫故障率偏高，为了降低悬置胶垫故障率，本文通过对市场返回的故障件逐一的实物分析，市场实地走访调研，市场故障数据分析，以及对悬置胶垫生产，检验和装配等环节检查的方式，结合计算和试验，确定了发动机悬置胶垫的故障模式和故障原因。随后针对悬置胶垫的主要故障原因提出了相对应的改进措施。最后体现改进措施的产品通过市场的验证，发动机悬置软垫的故障率大幅下降，达到了公司确定的质量目标。 　　【关键词】重载型商用车；发动机悬置；悬置胶垫 　　0 前言 　　发动机悬置胶垫的安装位置较隐蔽，故障出现后很难被发现，一般是该故障引起车辆抖动，飞轮壳开裂，发动机冷却风扇与护风罩干涉互相打烂，有‘钢碰撞钢’的声音等故障现象发生后维修时才能被发现，故悬置胶垫故障影响了整车使用性能，给用户带来了经济损失，同时也影响了公司的声誉，为此，我们对悬置胶垫的故障进行了深入的分析，找到了根本原因，并提出了解决措施，后经市场验证效果良好。 　　1 发动机悬置胶垫故障原因分析 　　首先我们对市场返回的所有悬置胶垫故障件进行了逐一的分析，确认了故障模式，前胶垫主要为橡胶撕裂，其状态均呈一种撕裂状态，撕裂位置几乎都穿过橡胶中的螺纹末端的位置；后悬置胶垫主要有橡胶断裂或脱离，螺纹孔滑扣，限位金属板的变形。 　　接着通过对悬置胶垫故障件的应用车型进行了分析，发现故障件绝大部分发生在大扭矩发动机的重载型车型上。并且非公路型的车辆故障率高于公路型的。 　　最后还对其他因素进行了逐一分析，发现生产旺季时悬置胶垫故障率较淡季高，个别供应商的悬置胶垫产品故障率偏高。 　　经分析我们认为出现以上的现象主要有以下几方面的原因。 　　1.1 发动机大扭矩的影响 　　发动机大扭矩的变化是设计悬置胶垫刚度和动力总成位移的重要输入参数，随着现有产品发动机扭矩的不断增大，各平台在切换大扭矩发动机时，为了保持现有平台和系统模块化，采用了原有的悬置胶垫，因而使得大扭矩的重载型车型，发动机悬置胶垫的橡胶经常工作在大应变的状态下，由此产生了前悬置胶垫撕裂，后悬置胶垫断裂和限位金属板变形等现象。 　　1.2 软垫结构缺陷的影响 　　前悬置胶垫的撕裂位置绝大多数都穿过橡胶中间镶嵌的内螺纹末端处，见图1，分析可能是镶嵌在橡胶内部的焊接螺母与橡胶接触部位存在着应力集中点，橡胶撕裂可能是从此处产生裂口逐渐往外部延伸造成的。 　　后悬置胶垫的橡胶与金属本体的连接处有‘尖点’连接（图2），使得疲劳过程中易破坏产生裂口，引起橡胶脱离。 　　图1 前悬置胶垫撕裂位置 图2 后悬置胶垫‘尖点’结构 　　1.3 制造和安装工艺的影响 　　供应商在悬置胶垫加工过程中，生产工艺和装配不规范时，会引起产品质量一致性差，引起悬置胶垫的撕裂，断裂以及其他故障。 　　悬置胶垫在整车的装配过程中，紧固件的装配方式不规范时都会产生悬置系统的紧固件松脱，进而带来悬置胶垫的撕裂和螺纹滑扣现象。 　　1.4 悬置系统紧固螺栓松动的影响 　　车辆运行时，悬置系统的紧固螺栓经常会受到各种振动或冲击，易使得连接螺栓松动，造成悬置胶垫撕裂和螺纹滑扣，悬置系统应采用具有放松效果的紧固件，但是当时采用的是普通的螺栓和螺母。 　　除了以上四点外，客户的超载严重，对悬置系统紧固件的不保养等原因也会引起悬置胶垫的故障出现。 　　2 计算和试验 　　2.1 悬置胶垫变形量计算 　　发动机悬置布置形式是，前端为V型布置，后端为平置式。选取匹配大扭矩发动机的重载型车型的悬置胶垫的变形量进行了计算，这些车型在市场上悬置胶垫的故障率较高，悬置系统的坐标系见图3。 　　图3 悬置系统坐标系 　　通过对28种汽车通用工况下，动力总成的质心及转角进行了计算，在质心计算结果的基础上计算了前左，前右，后左和后右四个悬置点的三向位移，通过对计算结果分析，发现在典型工况下，四个悬置点在Z向和X向的位移均有超过悬置胶垫最大设计位移的现象，其中，比较典型的是，后左在Z向为-17.19mm，前左在X向为-11.08mm。 　　2.2 前悬置胶垫应力计算 　　对前悬置在垂直于连接面上加载了5倍静载力的情况下，应力分析结果见图4。 　　图4 前悬置胶垫应力分析图 　　从图4可以看出，在前悬置胶垫内部的焊接螺母与橡胶接触部位底部处存在着应力集中点。 　　2.3 前悬置胶垫试验分析 　　通过对前悬置胶垫的台架疲劳试验零件（橡胶外观无异常），进行切割后发现焊接螺母与橡胶接触部位底部处有明显的裂口，见图5。 　　图5 前悬置胶垫台架疲劳试验结果 　　2.4 加工制造和装配工艺等检验 　　通过对悬置胶垫故障率高的配套商的所供产品进行检验，发现