现代生产现场管理张平亮第8章设备管理与维护课件教学.pptVIP

* * 8.2.3 TPM的推进方法 图8-17 自主保全的分类和方法 2.TPM管理的实际应用 (1) 全体动员，成立推进组织(2) 加强培训，转变观念不断进行培训是进行TPM推广时的重点。(4) TPM的现场精细管理(5)TPM的检维修管理 (2) 加强培训，转变观念不断进行培训是进行TPM推广时的重点。 表8-9 TPM活动考评表 (2) 加强培训，转变观念不断进行培训是进行TPM推广时的重点。 表8-10 6月份“一点课”(阀门维护保养) (5)TPM的检维修管理 ① 日常规范化维护管理。 ② 大修期间的规范管理。 (6) 大力开展“两个活动” 3. 取得的成效 ① 非计划停车数据统计对比：如图8-11所示。 ② 非计划停车造成的效益损失统计：如图8-12所示，③ 主要设备年平均完好率2003年、2004年、2005年分别为98.8 6％，99.16％，99.33％，装置设备完好持续处于高水平，如图8-13所示；④ 合理化建议条数2003年、2004年、2005年分别为950条、1469条、1607条，说明职工参与积极性得到明显提高。 3. 取得的成效 ⑤ 针对设备难题，组织开展技术攻关，2003年～2005年三年，分别实施技术攻关项目5项、52项、51项，通过攻关实现效益分别为544万元、4818万元、4175万元。 馋死 PPT研究院 POWERPOINT ACADEMY * 在线教务辅导网： 更多课程配套课件资源请访问在线教务辅导网 学 习 目 标 了解设备管理发展的历史进程和设备管理的工作内容 掌握设备维护保养、检查的基本方法 理解设备的磨损理论和故障率曲线，正确选择维修方式的方法 理解设备综合效率和运行的指标评价 掌握全员生产维护管理TPM推进规划、推进方法 第 8 章 设备管理与维护 8.1.1 设备管理的发展 (1)第一代(1950年前)：事前维修阶段(Breaddown Maintenance)，在日本称为事后保全(略称BM)。(2) 第二代(1950年~1960年)：预防维修阶段(Preventive Maintenance)，如前苏联、中国企业的计划维修，美国的预防维修制。(3)第三代(1960年~1970年)：生产维修阶段(Productive Maintenance)。(4)第四代(1970以后)：全面生产维护阶段(Total Productive Maintenance)。 8.1.3 设备管理效益 (1) 减少故障停机、降低故障率、提高生产率(P)；(2) 降低不良率、减少投诉、提高产品质量(Q)；(3) 减少人工费、节省维修成本和生产成本(C)；(4) 提高计划达成率、缩短生产周期(D)；(5) 减少事故次数、改善工作环境、提高安全性(S)；(6) 增强生产意识、加强改善、提升员工士气(M)。 8.1.4 建立设备管理体系 1.设备的维护保养2.设备的检查3.设备的修理 1.设备的维护保养 (1) 日常保养(或例行保养)。(2) 一级保养。(3) 二级保养。(4) 三级保养。 2.设备的检查 (1) 设备的检查按检查的时间间隔可分为两类：(2) 设备检查按技术功能，可分为以下两类： (1) 设备的检查按检查的时间间隔可分为两类： ① 日常检查。就是住交接班时，由操作工人结合日常保养进行检查，以便及时发现异② 定期检查。就是在操作工人的参与下，由专职维修工人按计划定期对设备进行检查，以便全面准确地掌握设备的技术状况、零件磨损、老化情况，确定是否有进行修理的必要。 表8-3 二级保养内容 (2) 设备检查按技术功能，可分为以下两类： ① 机能检查。就是对设备的各项机能进行检查与测定，如是否漏油、漏水、漏气、防尘密闭性如何，零件耐高温、高速、高压的性能等。② 精度检查。是指对设备的实际加工精度进行检查和测定，以便确定设备精度的劣化 3.设备的修理 ① 第一类有形磨损。这类磨损会使设备的精度和性能下降，甚至引发事故。② 第二类有形磨损。这类磨损也会使设备的精度和性能下降，使设备难以运行。① 初期磨损阶段。② 正常磨损阶段。 ③ 急剧磨损阶段。(2)设备的无形磨损 (3)设备磨损的对策 (4)设备的故障与故障率曲线(5)选择维修方式的方法 3.设备的修理 (6) 建立设备管理体系 (2)设备的无形磨损 ① 第一类无形磨损。 ② 第二类无形磨损。 (3)设备磨损的对策 ① 设备的正常磨损阶段是设备处于最佳的技术状态时期。 ② 加强设备的日常检查和定期检查。 ③ 有计划地进行更换修理。 (4)设备的故障与故障率曲线 ① 故障② 故障率曲线 (5)选择维修方式的方法 ① 确定