数控机床电气系统装调与维修一体化教程韩鸿鸾模块五55数控机床有关参考点的安装与调整课件教学.pptVIP

PPT研究院 POWERPOINT ACADEMY * 抓住学生的兴趣，体现项目驱动，工学结合，确定学习内容和要求 今天我们的学习从一故障开始 * * (2)检查方法 用万用表检测开关通断情况，通过PMC诊断画面观察*DECn的变化。*DECn的地址是X9.0~X9.3或G196.0~G196.3，分别代表第1轴到第4轴的减速开关的状态，n表示第n轴。 ：这里“ * ”表示负逻辑，即低电平有效，正常情况下*DECn应该是1→0→1的变化。只要*DECn信号能够从1变为0，则工作台就会完成减速这一动作，即时序图5—56中②步可以通过。 2.有减速动作 (1)编码器或光栅尺被污染，如进水进油。 (2)反馈信号线或光栅适配器受外部信号干扰。 (3)反馈电缆信号衰减。 (4)编码器或光栅尺接口电路故障、器件老化。 (5)伺服放大器接口电路故障。 ：这里有一个表面现象常常会使我们的维修人员感到疑惑，脉冲反馈有PCA/*PCA、PCB/*PCB及PCZ/*PCZ，人们有时会错误的认为；既然机床伺服轴能够正常的移动，那么反馈装置一定没有问题。其实不然，伺服轴在通常的运动时，位置环和速度环主要取PCA/*PCA、PCB/*PCB以及格雷码信号，在寻找参考点的时候才采集PCZ信号，另外由于PCZ是窄脉冲，所以在同样的污染条件下，有时候PCA/*PCA，PCB/*PCB可以正常工作，但是PCZ信号已经达不到门槛电压，或波形严重失真。这就是为什么脉冲编码器或光栅尺其它信号可以正常工作，唯独“栅格”信号不好的原因。 回参考点波形 3.维修实例 例5—8 故障现象：龙门数控镗铣床FANUC16iM系统，半闭环控制，每天开机手动返回参考点时X轴偶尔会出现90#报警，找不到参考点，返回参考点时工作台有减速动作，但是一旦手动回参考点成功，重复用G28方式回零没有任何问题。 分析原因：大多数机床制造商设置在手动返回参考点时，寻找并读取PCZ信号（物理栅格信号）建立参考点，而在G28方式下使用计数器清零的方式返回参考点，不寻找物理栅格信号。从故障描述来看重点应该检查一转信号。首先采用最简便易行的方法，检查反馈电缆，用万用表电阻挡测量电缆两端通断，结果没有问题。接下来更换脉冲编码器，将X轴编码器与另一个可以回参考点的轴（Y轴）编码器互换，结果没有任何变化，即：X轴仍然不能够每次找到零点，而Y轴回零正常，说明脉冲编码器良好。之后更换伺服放大器，仍然没有效果。说明相关的硬件均已更换，仍然没有找到故障点。 故障排除:仔细分析机床的结构，发现X轴反馈电缆经过坦克链到伺服放大器共计50余米，初步判断可能是由于信号衰减造成的一转信号不好，最后将5V及0V线脚与电缆中多余的备用线并联加粗，降低线间电阻，提高信号幅值，最终排除了故障。 ：FANUC α系列驱动的反馈装置采用的是高速串行传送，用传统的示波器无法观测波形，所以更多的是采用替代法或者借助系统界面诊断排查故障。 例5—9： 故障现象：辛辛那提T30加工中心，采用FANUC 11M系统，全闭环，Z轴手动返回参考点时找不到零点。 分析原因：初步判断原参考点栅格有损伤，由于光栅尺的栅格是由一定间距的多个栅格组成的，具体读取哪一个栅格作为零点，取决于减速档块的位置和减速开关信号的触发。往往某一个栅格损坏了，其他栅格却完好无损。所以将减速档块前移一个（或n个）栅格位置，手动回零成功。 ：这时候的参考点已经和机床出厂时的完全不同，换刀用的第二参考点和工件零点已经改变了，所以维修人员一定要将这些点重新调整（通过参数设定机床坐标零点、第二参考点位置、以及重新建立工件坐标系等）。 二、绝对零点丢失 1.更换了编码器或伺服电机。 2.更换了伺服放大器。 3.反馈电缆脱离伺服放大器或伺服电机。 4.绝对位置编码器后备电池掉电。确认绝对位置编码器后备电池良好，进行绝对零点重新设置，即可恢复参考点。 绝对零点丢失 ：绝对位置编码器通常采用无档块、无标志的机床结构，重新恢复参考点很难精确地回到原来的那个点上。所以新的参考点建立后，一定要对机械坐标零点、工件零点、第二参考点进行校准（通过参数修正）。 三、返回参考点不准确的维修 故障现象：某森精机数控车床FANUC 21T系统，增量回零方式，Z轴返回参考点可以完成，不报警。但偶尔会差一个丝杠螺距，非常有规律。 例5—10 离散误差 太靠近参考点 (1)调整档块位置。 1)手动返回参考点。 2)选择诊断画面，读取诊断号0302的值。（0302 的含义——从档块脱离的位置到读取到第一个栅格信号时的距离）。 3)纪录参数1821的值，1821#参数中设定的是参考计数器容量。 4)微调减速档块，使诊断号0302中的值等于1821设定值的一