塑料成型工艺与模具设计教学课件ppt作者程方启07课件.pptxVIP

第7章 单分型面模具设计实例——塑料顶盖模【导读】注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本设计实例是塑料顶盖模具的设计，对零件结构进行了工艺分析，采用ABS作为塑件的材料。采用单分型面，根据模具的型腔数目以及最大注塑量、注射压力、锁模力、模具的安装尺寸等因素选择了注射机，选择成型零部件的尺寸；采用侧浇口；根据强度公式和压杆稳定公式确定推杆的数量和直径，并对模具的材料进行了选择，确保模具工作运行可靠。1 设计任务书本设计任务为一塑料顶盖，如图7-1所示，注塑模设计任务书：（1）塑料名称：塑料顶盖；（2）产品材料：ABS；（3）生产批量：50万件；（4）产品要求装配，且装配在偏差内，产品表面无缺陷、流痕、气孔、飞边；（5）设计出该产品的注塑模具，绘制模具总装图及其主要零件的零件图。图7-1 顶盖产品图2 模具设计任务实施（1）技术指标ABS是丙烯晴、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯晴，B代表丁二烯，S代表苯乙烯，ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS、SAN、BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧、硬、刚相均衡的优良力学性能。（2）使用性能有良好的冲击刚度，尺寸稳定性好，电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性、成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类溶剂，而且易溶于醛、酮、和某些氯代烃中。（3）成型性能a.无定形料，流动中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥。b.易取高料温，高模温，但料温过高容易分解。对精度较高的塑件，模温宜取500~600℃。对高光泽、耐热塑件，模温宜取600~800℃。c.如成型耐热级或阻燃级材料，生产3~7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面光亮，须对模具及时进行处理，同时模具表面需要增加排气位置。2、确定塑件成型方式及工艺规程根据本项任务，顶盖塑件选择ABS工程塑料，属于热塑性塑料，制品需要大批量生产。虽然注射成型模具结构较为复杂，成本较高，但生产周期短、效率高，容易实现自动化生产，大批量生产时模具成本对于单件制品成本影响不大。3、确定塑件成型工艺规程（1）成型前准备对ABS原料进行外观检验。检查原来的色泽、颗粒均匀度等，要求色泽均匀、颗粒均匀。产开始时如需改变塑料品种、调换颜色，或发现成型过程中出现了热分解或降解反应，则应对注射机料筒进行清洗。ABS吸湿大,加工前必须充分干燥。查百度百科及模具设计资料可知，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80～90度，3小时。（2）注射过程注射过程一般包括加料、塑化、充模、保压补塑、冷却定型好让脱模等步骤。（3）塑件的后处理ABS易产生应力集中，查询相关设计资料，采用烘箱退火，把产品放入红外线烘箱里，把烘箱温度调节到80-100℃，退火时间为16-20min。4、塑料结构工艺性分析（1）塑件尺寸精度分析该塑件尺寸精度无特殊要求，大部分的尺寸公差已给定，且符合规定标注形式，不需转化标注形式。这里的φ8为未注公差尺寸，查GB/T 14486-2008后确定公差为φ8±0.14，按公差带不变原则转化为 。。（2）塑件表面质量分析塑件的表面粗糙度。ABS注射成型时，表面粗糙度的范围在Ra0.025～1.6μm之间，而该塑件的表面粗糙度无要求，可取为Ra0.8，塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。（3）塑件的结构工艺性分析★壁厚。该塑件的外形为回转体。壁厚最大处为4mm，最小处为2.5mm，较均匀，有利于零件的成型。★脱模斜度。材料为ABS的塑件，其型腔的脱模斜度一般为35～1o30，型芯的脱模斜度为30～40。★圆角。该塑件对圆角没有提出要求，结构工艺性较差，不利于塑件成型。建议与客户协调，在满足使用要求的前提下，在料流转角处增设圆角。如果不行，模具成型零件应采用组合式结构，避免应力集中。★孔。该塑件有两个φ8的通孔，间距为30，型芯结构简单，便于安放。该塑件没有加强筋、侧孔和侧凹等结构，塑件结构工艺性合理，不需对塑件的结构进行修改，塑件尺寸精度中等，对应的模具零件尺寸加工容易保证，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，塑件的成型要求可以得到保证。5、型腔数量和布局根据该产品的塑件结构工艺性分析，该塑件的精度要求不高，属小型塑件，且形状简单，又为大批量生产，初定为一模四腔的模具形式，型腔的排列方式采用平衡性较好的H型排列.6、初步选择成型设备（1）依据最大注射量初选设备◆计算塑件的体积手工计算或者根据零件的三维模型，利用三维软件直接可查询到塑件的体积。通过UG建模分析，塑件的体积V1为11918.68㎜3。◆计算塑件的质量计算塑件的质量是为了选择注射机及确定模具型腔数。由手册查得ABS塑料密度ρ=1.02×10-3g/mm3，所以塑件的质量为：m1=ρv=1.0