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机械设计 16.2滚动轴承的失效形式与设计准则 （一）轴承工作时轴承元件上的载荷分布 （二）轴承元件上的载荷及应力的变化 载荷 （一）滚动轴承的失效形式 失效形式 对策 16.3.1滚动轴承的基本额定寿命和基本额定动载荷 （二）滚动轴承的基本额定动载荷 16.3.2滚动轴承的寿命计算 16.3.3滚动轴承的当量动载荷 派生轴向力S1、S2 （p268表16-5） 根据S1、S2及外加 轴向载荷FA“判断”： 例题：图示斜齿轮轴系，两端正装两个圆锥滚子轴承30205，轴上径向载荷Fr=3000N,轴向载荷FA=500N,求轴承的轴向载荷。 1.计算径向力 Fr1= Fr2 = 1500N 轴承?放松 ： Fa1=S1=468.7N 轴承?压紧： Fa2 = FA +S1=968.7N 慢摆动或转速极低的轴承失效形式是塑性变形。 基本额定静载荷C0：使受载最大的滚动体与滚道接触中心处引起的接触应力达到一定值的载荷。 当量静载荷P0： P0 =X0Fr+Y0Fa （13-16） 静载荷计算： 由于滚动轴承的运动较复杂（类似于行星轮系），要精确计算每个元件上的应力循环次数较困难，所以滚动轴承的寿命不是以应力循环次数为单位，而是以轴承运转的圈数为单位，由于点蚀发生与发展的偶然性，同一批滚动轴承在相同工况下实验，其实际寿命相差很大，设计中不能以寿命最长的的轴承作为标准，也不能以寿命最短的作为标准，标准规定以一批相同的轴承中10％失效，90％不失效的寿命作为这批轴承的寿命，即一批轴承在给定的工况下工作到基本额定寿命时约有10％的轴承发生了点蚀失效，即轴承在基本额定寿命下失效的概率为10％， * * 16.2滚动轴承的失效形式与设计准则 16.2.1工作情况分析 16.2.2失效分析与设计准则 16.3滚动轴承的寿命计算 16.3.1滚动轴承的基本额定寿命和基本额定动载荷 16.3.2滚动轴承的寿命计算 16.3.3滚动轴承的当量动载荷 16.3.4滚动轴承的静载荷 R 16.2.1 工作情况分析 滚动体 固定套圈 R 轴向力由滚动体平均分担 受最大径向载荷的滚动体负载为 16.2.1 工作情况分析 1. 点蚀 寿命计算 2. 塑性变形 静载荷计算，正确使用 3. 磨损 润滑，密封 4. 元件回火 润滑，散热，限制最高转速 5. 元件破裂 正确安装使用 16.2.2滚动轴承失效形式与设计准则 16.2.2滚动轴承失效形式与设计准则 （二）设计准则 转速小于10r/min, 静强度计算 转速大于10r/min, 寿命计算 高速轴承，寿命计算，校验极限转速 在相同的运转条件下，一组轴承中10％的轴承发生点蚀破坏，而90％的轴承不发生点蚀破坏前的转数（以106为单位）或小时数作为轴承的寿命，并将这个寿命称为基本额额定寿命（L10）。 （一）基本额定寿命 轴承的基本额定动载荷为使轴承的基本额定寿命等于106次的载荷值，用符号C表示。 对于向心轴承、角接触球轴承或圆锥滚子轴承 径向基本额定动载荷Cr 对推力轴承 轴向基本额定动载荷Ca 16.3.1滚动轴承的基本额定寿命和基本额定动载荷 载荷—寿命曲线 16.3.2滚动轴承的寿命计算 轴承预期寿命P267表16-3 仅能承受径向载荷的轴承N类 P = fpR 仅能承受轴向载荷的轴承 5类 P = fpA P = fp（X Fr+Y Fa） 径向载荷系数，P268表16-5 轴向载荷系数 载荷系数，P267表16-4 例题 向心推力轴当量承载荷的计算 例题：齿轮减速器的高速轴轴承转速4000r/min,采用一对内径40mm的深沟球轴承，已知轴承径向载荷Fr=2000N，轴向载荷Fa=900N,预期寿命[Lh]=4000h,试选择轴承型号。 解：1、求当量动载荷P 由表16-4，fp=1.3 初定 由表16-5，得X=0.56，Y=1.9 (2)求基本额定动载荷 (3)选择轴承型号 由附录表3，按内径d=40mm,选6308轴承Cr =40800NCrc，C0r=24000N,Fa/ C0r=0.0375,仍满足 结论：选用深沟球轴承6308 16.3.3滚动轴承的当量动载荷 向心推力轴承当量载荷的计算 1、内部轴向力 2、向心推力轴承的轴向载荷 3、向心推力轴承的当量动载