03-1-现代表面工程学——热喷涂篇案例.ppt

表面技术概论 第三章 热喷涂 山东科技大学材料科学与工程学院 上次授课主要内容回顾 1．固体材料的界面有三种:表面、晶界、相界 2．表面 3．实际表面（实际表面结构） 4．洁净表面与清洁表面 5．理想晶体表面 6. 典型固体界面 7. 基体表面预处理：平整、清洁、抛光、喷砂和喷丸等 第三章 热喷涂(Thermal Spraying) 3.1 概述（introduction） 定义：将熔融或半熔融状态材料的微粒或者粉末以高速撞击到母材(基材)表面，形成沉积层的工艺称为热喷涂。 热喷涂技术用于零件修复 3.1.1 热喷涂的发展历史(History of thermal spray) 热喷涂技术由瑞士Schoop博士首创，1908年他用雾化装置进行喷涂试验。1913年制作世界上第一台丝材喷抢，到1920年逐渐完善并得到了实用。 1920年日本人将金属喷涂引入日本，发明了用交流电弧为热源的喷涂装置。由于交流电弧不稳定，效率低，涂层质量差，没能实际推广。后来德国改用直流电源后，电弧喷涂才有了实用价值。 1938年美国研制了电弧线材喷枪。 50年代联邦德国发展了罗队特（Ro－kide）氧一乙炔为热源的陶瓷棒材系列及其喷枪。1953年发明了自熔性合金，这是50年代喷涂材料方面的重大突破。 50年代后期，为了满足航空、原子能、导弹、火箭等尖端技术对于高熔点、高强度涂层的迫切要求，美国相继发明了爆炸喷涂和等离子喷涂。 60年代美国、比利时及联邦德国致力于碳化物、陶瓷、氧化物陶瓷及低熔金属等喷涂用粉的研究与生产。 美国美科公司（Metco）设计生产的一系列自粘结一次喷涂粉，兼有自熔性合金粉与放热型复合粉的特点，简化了喷涂工艺，是喷涂材料的新趋势。 2000年至今：闭环控制等，高度集成化。 3.1.2 热喷涂的特点 Advantages of Thermal Spray Coatings ⑴涂层的基体材料几乎不受限制 ⑵涂层材料的种类选择范围广泛 ⑶喷涂施工对象的尺寸大小和形状不受限制 ⑷母材性能不变化 ⑸涂层厚度可在较大范围内变化 ⑹可喷涂成形 ⑺节能高效，但涂层面积小时经济性差 ⑻ 环保性好，对环境污染小 局限性: (disadvantages of Thermal Spray Coatings) a．一般用喷涂方法制备的涂层，涂层结合强度及密度受到一定限制。 b．对于喷涂面积小的工件，沉积效率低，不经济。 c．一般喷涂方法操作环境较恶劣，要求采取劳动保护和环境保护措施。 d．影响涂层质量的因素多。 e．难以对涂层质量进行非破坏性检查。 3.2 热喷涂的一般原理 （Principles of Thermal Spraying） 3.2.1. 涂层的形成(forming of the coatings) 熔化或者软化的颗粒撞击在预处理过的表面，扁平化，然后与基底结合---增厚，形成致密的、结合良好的涂层。 涂层的形成过程 从喷涂材料进入热源到形成涂层，喷涂过程一般经历四个阶段： 1）.喷涂材料被加热(heating)、熔化(melting)； 2）.熔化的喷涂材料被雾化(atomizing)； 3）.熔融或软化的微细颗粒的喷射飞行 (accelerated)； 4）.粒子在基体表面发生碰撞、变形、凝固和堆积 (impacting flatten)。 Fig.l Schematic diagram of spherical particle impinged onto a flat substrate 3.2.2. 涂层的结构(Structure of Thermal Spray Coatings) 喷涂层是由无数变形粒子互相交错呈波浪式堆叠在一起的层状组织结构。 颗粒与颗粒之间存在一定量的空隙和孔洞。其孔隙率一般在1~15%之间。涂层中还伴有氧化物和夹杂。 3.2.3．热喷涂的分类(Classify of Thermal Spray ) 火焰喷涂------ 丝材火焰喷涂 粉末火焰喷涂、粉末火焰喷焊 棒材火焰喷涂 超音速火焰喷涂（HVOF） 爆炸喷涂 电弧喷涂------ 普通、高速、超音速丝材电弧喷涂