半固态成形分解.ppt

半固态成形的基本工艺路线 半固态金属浆料具有流变与触变性能，因此有两条线路，流变成形和触变成形。 流变成形 半固态浆料直接在压力作用下流变成形。 优缺点： 短流程 节能、节材 储存运输困难 触变成形 半固态浆料铸造成锭坯，根据产品尺寸需要下料，经过二次加热（也叫重熔加热）后，在半固态温度下压力加工成形，成为触变成形。 优缺点： 输送方便 易于实现自动化 半固态成形技术的三个关键环节 半固态金属材料的制备 二次加热 半固态成形 美国已利用半固态成形生产出许多电器连接元件。半固态成形电器连接元件与传统的机械加工相比，也具有生产率与成材率高的特点。 A356与A357合金半固态压铸件与永久模铸件力学性能比较。可见，两种铸件的强度性能指标相当，而半固态压铸件的塑性指标远远高于永久模铸件。 半固态成形的主要缺点： 4.1.3 固相法 应变诱发熔化激活技术(Strain-Induced Melt Activation),即SIMA法。将合金原材料进行足够冷变形，然后加热到半固态，加热过程中，先发生再结晶，然后部分熔化。成功应用于不锈钢、铜合金等高熔点合金。 金属熔化成液态金属后，雾化成溶滴颗粒，在喷射气体作用下部分凝固的微滴直接沉积在收集板上，每个溶滴的冲击能够产生足够剪切力打碎滴内形成枝晶，凝固后成为颗粒状组织，加热到局部熔化，获得具有球形颗粒固相的半固态金属浆料。 4.1.4 喷射成形法 喷射沉积法示意图 4.2 半固态坯料重熔加热 合金坯料的半固态重熔加热是一个重要过程，要求坯料的加热温控精度很高，即使1~2K的误差就会显著影响坯料的组织和搬运性，同时要求坯料的重熔加热有一定的速度。 为保证坯料的重熔加热精度和加热速度，生产中一般采用连续式电磁感应加热工艺。但电磁感应加热能源效率低。 此外，半固态合金坯料的重熔加热可以采用电阻炉或盐浴炉，加热温度控制精确，坯料不易坍塌，但加热时间长，坯料表面氧化加重。 4.3 半固态成形技术 半固态金属成形工艺主要分为流变成形和触变成形。 将经过搅拌获得的半固态金属浆料保持在其半固态温度条件下直接进行半固态加工，称为流变铸造（Rheocasting）。 将半固态浆料冷却凝固成坯料后，再重新加热到半固态温度，然后进行成形加工，称为触变成形（Thixoforming）。 4.3.1 射铸技术(Thixomolding) 射铸技术主要应用于镁合金的流变压铸，成形件为汽车、计算机和照相机零件毛坯。 射铸技术是唯一实际应用的流变成形技术，与触变成形技术比较，更节约能源、流程更短，设备更简单。 流变成形技术是半固态金属成形技术的重要发展方向。 射铸成形示意图 4.3.2 触变锻造(Thixoforging) 是当今金属半固态成形主要工艺。成形设备主要是压铸机、压力机并配有机器人搬运坯料。 触变锻造分两个过程，一是半固态坯料在剪切力作用下粘度降低，以较小能耗完成流动充填；二是密实过程。前者是成形的需要，后者是产品质量的需要。 半固态触变成形示意图 五 SSM研究应用现状和前景 半固态金属加工技术工业应用已取得很大进展。 半固态金属成形技术源于美国，目前美国的半固态成形技术处于全球领先地位。 Alumax公司适用电磁搅拌技术生产出触变成形用圆锭，建成世界上第一条高容量和高自动化触变成形生产线。 半固态成形产品 半固态流变铸造成形的铝合金汽车零件 SSM法生产的轮毂精密零件 半固态加工成形的涡型轮 汽车转向节 汽车齿轮盘、发动机支架 （1）固相体积分数对表观粘度的影响 不同搅拌转速下的ηa—fs曲线 （2）剪切速率对表观粘度的影响 在相同固相体积分数下，表观粘度随剪切速率的上升而下降，满足Power定律： η=k·γn-1 式中η为表观粘度， γ为剪切速率，k为反映稠密度的常数，n为常数。 剪切速率对表观粘度的影响 表观粘度与剪切速率的关系反映的是粘性浆料的“伪塑性”(Pseudoplasticity)。 在固相分数不变时，表观粘度随转速的增加而降低。对高粘度的部分凝固合金的铸造特别有利。 铸造在不断搅动条件下进行。要求在流变铸造时保持一定的搅拌速度，使部分凝固合金的表观粘度不致过高而无法进行铸造。 （3）冷却速度对表观粘度的