效率提升--OPE和OEE绪论.pptx

效率提升—OPE和OEE 目录 一 总装效率提升--OPE 二 配件效率提升--OEE 一 总装效率提升--OPE 效率就是将投入转化为产出的能力 投入 产出 吃东西 工作 学习 生产资源 ？？？ ？？？ ？？？ ？？？ 同样的投入，不同的产出效果 生产效率认识 效率= 生产效率认识 根据UPPH的计算方法，你能清楚地知道效率提升的方向吗？ UPPH= 生产效率认识 欠料？换线长？线平衡低？管理不足？…… 方法的变换： UPPH= 生产效率认识 x单件标准时间 =OPE 是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标， 在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台， 也是一个考核各个部门业绩的指标。 Overall Plant Efficiency 总体工厂效能 OPE 效率损失结构 ?故障损失 ?换模(线)损失 ?换刀具损失 ?暖机损失 ?小停机空转损失 ?速度降低损失 ?品质不良人工整修损失 计划停机损失 ?管理损失 ?线平衡损失 ?动作损失 ?自动化替换损失 ?测定调整损失 计划损失 机器的效率损失 人的效率损失 OPE OEE 100个工时 80个工时 70个工时 65个工时 50个工时 45个工时 OPE告诉我们效率损失到底在哪里 OPE架构 稼动工时 稼动损失 负荷工时 有效工时 平衡损失 价值工时 操作损失 投入工时 计划损失 工时结构 工时损失 管理指标 ?管理损失 ?动作损失 ?线平衡损失 ?自动化替换损失 ?测定调整损失 支援其他部门 工作中间休息 早会 5S 教育训练 OPE架构 计划损失 工时结构 工时损失 计划损失 ?管理损失 ?动作损失 ?线平衡损失 ?自动化替换损失 ?测定调整损失 缺料导致的待料 等待指示 等待故障修理 等待换线 白晚班交接班 开线 其它偶发的管理上的损失 OPE架构 计划损失 工时结构 工时损失 稼动损失 ?管理损失 ?动作损失 ?线平衡损失 ?自动化替换损失 ?测定调整损失 根据人员是否在等待 判断发生的管理损失， 5分钟以上可明显记录 的工时！ 由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失 OPE架构 计划损失 工时结构 工时损失 平衡损失 ?管理损失 ?动作损失 ?线平衡损失 ?自动化替换损失 ?测定调整损失 累积倍数增长效应， 为五大损失中影响 最大者！ 违反动作经济原则发生的损失（22种损失） 没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失 重复作业发生的损失 不够熟练发生的损失 因机器、物料配置不佳发生的损失 OPE架构 计划损失 工时结构 工时损失 操作损失 ?管理损失 ?动作损失 ?线平衡损失 ?自动化替换损失 ?测定调整损失 实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失 靠自动化来装卸（Load/Unload）零件以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置 OPE架构 计划损失 工时结构 工时损失 操作损失 ?管理损失 ?动作损失 ?线平衡损失 ?自动化替换损失 ?测定调整损失 品质不良、人工整修的工时损失 因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失 OPE架构 计划损失 工时结构 工时损失 操作损失 ?管理损失 ?动作损失 ?线平衡损失 ?自动化替换损失 ?测定调整损失 OPE架构—工时损失特性 投入工时100H 待料停线 待 料 停 线 故障停线 交接班 换线 换线 换线 平衡损失工时 操作损失工时 价值工时 稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是 隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当 大，是效率提升的非常重要的部分！ OPE架构 OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率 = OPE架构 对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处理？ OPE= 案例2：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs， A、B、C的单件标准时间分别为9 min、12 min、10 min，无不良，计算当天这条组装线的OPE? OPE架构 案例计算1 组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE? 负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X6=2670分钟 稼动损失工时=(20+10-10/60)X6=179 分钟 稼动工时=2670-179=2491 分钟