第三章橡胶补强与填充体系解说.ppt

气相法白炭黑表面的羟基数量：3.5个/nm2 沉淀法白炭黑表面的羟基数量：8.0个/nm2 比表面积为200m2/g的白炭黑表面羟基数量约1021个/g 白炭黑表面羟基数量对其吸水性、分散性产生重要影响。 羟基的化学反应性：与醇羟基活性相当 脱水缩合反应： 水解反应： 与酰氯反应： 白炭黑表面有很强的化学吸附活性。 吸附空气中的水分（形成氢键） 吸附胶料中含氮的小分子化合物（形成氢键）如胺类助剂 导致制品产生气泡，硫化速度变慢。吸附适量的水，有利 于白炭黑的分散。 4．白炭黑表面的吸附作用 5、白炭黑的酸碱性 气相法白炭黑一般呈酸性 沉淀法白炭黑呈酸性或呈碱性 ，一般pH值在5～8 。 碱性加快硫化速度，酸性使硫化速度变慢。 6、加热减量和灼烧减量 加热减量：105℃加热减量主要是水分（或有极少量的熔 点挥发物） ，标准加热减量为4～8% 灼烧减量：900℃的条件下灼烧2小时后质量损失，反映白 炭黑中可分解物质和挥发物的总量。 7、可溶性重金属离子含量 可溶性Fe：≤250ppm 可溶性Mn：≤5.0ppm 可溶性Cu：≤5.0ppm 超标会加速橡胶老化。 名称：沉淀法白炭黑 成分：无定形二氧化硅SiO2。nH2O 说明：白色细粒。它是由硅酸钠和硫酸之间反应所得 比重：2.00g/cm3(说明值) 等级 性能项目 指标 C 外观 同认可样品 C SiO2含量/% ≥87 M 灼烧减量/% ≤11 M pH值 5.5～7.0 M 表面积（m2/g） 175±15 N 加热减量（105℃）/ % 4～7 M 在水中可溶盐/% ≤2.5 N 可溶性Fe /ppm ≤250 N 可溶性Mn /ppm ≤5.0 N 可溶性Cu /ppm ≤5.0 标准配方胶料性能ISO5794/2 M 500%定伸应力（150℃×15′）/ＭＰa 5.5~8.0 M 扯断强度（150℃×15′）/ＭＰa ≥16.0 M 扯断伸长率（150℃×15′）/% ≥700 应用环境试片 白炭黑（B级）原材料标准 四、白炭黑对胶料工艺性能的影响 1、对混炼的影响 难吃料：无机亲水材料，与橡胶湿润性差； 堆积密度小，体积大，易飞扬。 难分散：无机亲水材料，与橡胶相容性差； 粒子间形成氢键，吸附性强。 胶料需要分段（二段或三段）混炼 生热大：受剪切时摩擦阻力大，氢键破坏能量释放大 混炼过程中需加强冷却 能耗高：混炼胶粘度高，与形成氢键和强吸附性有关 混炼设备动力系统要加强，转子材料强度需提高 加料顺序影响大：白炭黑、偶联剂、ZnO、SA一段加，胺类 防老剂二段加，促进剂、硫化剂三段加性能好。 排胶温度要求高：155℃～160℃。 白炭黑补强硅橡胶混炼时结构化效应及结构控制： 结构化效应：随混炼时间延长，胶料的硬度不断变大的现象。 原因：白炭黑表面羟基与硅橡胶端羟基发生缩合反应； 白炭黑表面羟基与硅橡胶硅氧链节形成氢键； 随白炭黑分散，吸附橡胶的量增多。 预防措施：在混炼时加入结构控制剂，如羟基硅油、硅二醇 对白炭黑改性，减少表面羟基数量。 混炼胶的黏度：单用白炭黑时黏度较炭黑胶料高；与偶联剂 并用时与炭黑胶料相当，但在混炼初期黏度 上升很快。 2、对压延和挤出的影响 压延、挤出时生热高，易焦烧，需加强冷却； 半成品收缩小，表面比较光滑。 3、对硫化的影响 迟延硫化：本身显酸性；吸附促进剂。加碱性物质如促进剂 D、三乙醇胺等可以减轻。 容易出现气泡：脱吸附水（200℃以下）； 羟基缩合脱水（200℃以上）； 分散性差，易团聚。 五、白炭黑对硫化胶性能的影响 白炭黑对硅橡胶的补强效果尤为突出，可使拉伸强度提 高40倍，撕裂强度提高20倍。 单用白炭黑，对橡胶补强效果差，远不及炭黑，拉伸强 度、撕裂强度低，耐磨性差、生热大。 与偶联剂同时使用时，补强效果与高耐磨炭黑相当，拉 伸强度高，尤其是撕裂强度明显高于炭黑胶料；伸长率大， 绝缘性好、生热低、滚动阻力小。添加入轮胎后，可降低轮胎 约20%的滚动阻力，节油5%-7%，并提高湿牵引能力。但由 于其在胶料中分散性不