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基于RCM的设备维修管理平台 　　摘 要 　　在我国的化工企业，目前三种维修方式同时存在，对于边缘设备一般采取事后维修，对于重要设备一般采用以预防性维修为主，预知性维修为辅的维修方式。近年来RCM维修理论越来越被我国企业认可，在企业的检维修工作中发挥着重要的作用，本文讨论如果将RCM维修理论与信息化管理系统相结合，从而为企业的检维修提供更有力的技术支持。 　　【关键词】RCM 设备管理系统 平台 　　1 概述 　　伴随着科学技术的不断发展，大型工业生产设备的维修策略和管理思想也在持续进步，目前企业常用的维修方式主要分为以下三类：事后维修，预防性维修，预知性维修。在炼油化工行业还要加上定期停工大检修（通常是3-5年一次）。事后维修是指当设备出现故障后再进行维修，在企业的日常运营中此类维修主要针对边缘设备，即不影响企业正常生产的设备；预防性维修是指在故障出现之前，通过分析检测等技术结合行业经验发现设备异常信息，提前进行维修；预知性维修是指运用各种先进的检测技术和计算机分析处理模型，根据设备当前运转状态和历史数据预测设备运行寿命和故障发生时间。 　　2 RCM理论 　　以可靠性为中心的维修（Reliability Centered Maintenance），简称RCM，是国际上流行的、用以确定设备预防性维修工作、优化维修策略的系统工程方法，它从设备故障模式的分析出发，根据故障模式的实效特征和影响程度来确定维修策略，其理论体系包括以下六项内容： 　　（1）在设备的故障预防中，定时维修通常无效。源于现代设备制造工艺的提高和设备构造的复杂化，设备故障的出现与使用时间已没有直接关系； 　　（2）充分运用潜在故障的价值，RCM理论认为：设备故障发生前通常会有潜在故障，重视潜在故障的检测可以在故障发生前进行维修、更换，从而杜绝故障的真实发生； 　　（3）及时检测隐蔽故障可以杜绝多重故障，传统观念认为多重故障时无法检测的，而RCM理论认为隐蔽故障与多重故障存在密切的关系，增加对隐蔽故障的检测可以防止多重故障的发生； 　　（4）只有设计才能改变故障后果，RCM原理认为预防性维修只能降低设备的故障频率，不能完全消除故障更不能改变故障产生的后果，只有设计才能改变故障的后果； 　　（5）合理选择预防性维修，RCM原理认为只有确定风险能够被消除或能降低到可接受的范围同时消除风险的费用小于事后维修的费用，才有必要采取预防性维修策略； 　　（6）RCM原理认为预防性维修大纲要不断修正和完善，且大纲需要设备管理部门和设备使用部门共同制定，根据实际的使用情况不断的修改和完善，通过大纲的完善可以优化维修资源、提高维修效率； 　　3 RCM在企业应用过程中的缺点 　　依靠纸质台账和设备管理人员个人经验的RCM分析方式越来越无法满足大型设备的日常检维修管理需求，主要表现在： 　　（1）大型设备的数据量非常巨大，数据采集记录困难，纸质台账不便于分析和整理，基于纸质台账的RCM分析过于依赖设备管理人员的个人经验； 　　（2）无法将历史维修记录、历史运行状况、实时运行状况相结合进行分析，而故障的诊断和预测与历史记录息息相关，因此基于纸质台账的RCM分析无法提供具有针对性的维修策略和优化任务； 　　（3）基于纸质台账的RCM分析流程是由分析人员根据主观经验设计的分析流程，缺乏客观的分析模型支持，决策结果受人为因素影响较大； 　　基于上述情况，只有将RCM分析技术与能为其提供大量数据支持的计算机软件相结合才可以有效提高分析结果的质量，进而为制定科学又富有针对性的维修策略提供了保障。 　　4 平台设计 　　系统包含四部分：初始设计情况、设备维修管理系统、RCM、运行系统，其中最初的维修策略由设备的初始设计情况决定。RCM是知识库系统，负?分析并给出最优维修策略。设备维修管理系统可以抽取设备的实时状态数据，结合设备的初始设计参数为RCM分析最优维修策略提供支持。这样RCM就集成了设备的设计参数和实时状态数据，为制定最优维修策略提供了数据支持。 　　同时整个系统融入了PDCA的管理思想，在设计阶段，RCM依据设备的初始设计参数给出最初维修策略。随着设备运行中故障的不断产生，故障数据不断累积，设备维修管理系统不断的抽取最新的设备状态数据、故障数据、维修记录等，并将这些数据传输到RCM，RCM根据得到的数据重新分析，进而调整维修策略。该过程在设备的整个生命周期中不断重复，从而可以动态的调整维修策略，增强了维修策略的适应性。 　　目前，现代化设备正超着复杂度更高、系统性更强的趋势发展，对维修技术和管理模式提出了更高的要求，设备维修是一个系统性的工程，涉及到概率统计、故障诊断、可靠性工程、疲劳与断裂力学等学科的知识。设备管理也是一个系统性工