复杂困难条件下小断面巷道快速掘进技术研究与实践.docVIP

复杂困难条件下小断面巷道快速掘进技术研究与实践 　　摘 要：通过对在小断面（2.4m工字钢梁）巷道内使用皮带出煤矸、进料的研究和总结，提出了小断面巷道内使用皮带机出货一体化快速掘进技术，即在2.4m宽的巷道内直接使用耙矸机及皮带机联合出货，不铺设轨道，直接使用底皮带进料，降低了斜巷运输的安全隐患。采用此工艺施工，很好的满足了生产需要，加快了施工进度，取得良好的经济效益。此施工方案的成功，为在小断面巷道内使用耙矸机及皮带机联合出煤矸提供了实践经验，为快速掘进提供了新的方法。 　　关键词：小断面；联合出货；皮带机 　　1 概述 　　随着百善煤矿井下资源的不断枯竭，煤炭开采多为边角块段、三角带及保护煤柱等，面临着面多储量小且推进速度快，工作面接替紧张等问题；而掘进则多为沿老空、沿断层及风氧化带施工，条件差，压力大，掘进速度慢。 　　为了提高掘进进度，缓解工作面接替的紧张形势，我区以打造快速掘进队为切入点，强化掘进管理、优化生产组织、提高掘进速度，为在小断面巷道内快速掘进及安全生产积累了宝贵经验。 　　2 小断面巷道快速掘进实践[1-2] 　　2.1 工程概况 　　6533煤柱?L巷位于65采区西北部，右侧紧临6533采空区，走向长525m，倾斜宽18～94m。该巷道煤厚2.1～3.4m，平均煤厚2.9m，倾角3°～11°，平均倾角6°，受采动影响，顶帮压力较明显。 　　2.2 巷道支护断面优化 　　根据要求，把原设计3.2m支护断面改成2.4m支护断面，不铺设轨道，用皮带机顶皮带出煤矸，用底皮带运料，优化支护设计，提高施工进度。把3.2m支护断面（如图1）改为2.4m支护形式（如图2），减少打眼数量，减少出货量及出货时间，（一个循环进度按2.8m计算，巷道长度为525m）。 　　（1）减少出货量：3.2m断面出货量T=（3.2+3.86）×1.95÷2×2.8× 　　1.42=21.15t 　　2.4m断面出货量T=（2.4+3.05）×1.95÷2×2.8×1.42=27.37t 　　（2）减少出货时间：3.2m断面出货时间t=72min=1.2h（实测） 　　2.4m断面出货时间t=50min=0.8h（实测） 　　出货所节省的时间T=（525÷1.6）×（1.2-0.8）=132h≈6天 　　2.3 爆破参数优化 　　采用微差控制爆破技术，优化爆破参数，提高工作效率。按照作业规程的设计要求，2.4×2.4×2.4m断面共布置19个炮眼（如图3），而3.2×2.4×2.4m断面共布置25个炮眼（如图4），使用煤矿许用二级水胶炸药，按正向装药布置，每个炮眼深度为1.6m，根据实测平均打一个炮眼需要3min计算，每一茬炮节约时间40min，总共节约时间约10天。 　　2.4 出货方式优化创新 　　出货方式是决定掘进速度的关键，通过优化改进出货方式，实现复杂条件下掘进速度的大幅提高。 　　（1）原来施工大断面（3.2m梁），每2天向前延1次皮带机尾（12m），每天施工6m，现在小断面（2.4m梁），每2个圆班拉1次机尾（18m），每天施工9m；每天小断面比大断面多施工3m，共缩短工期约30天。 　　（2）原来用的80皮带机底托辊是直托辊，无法满足运料要求，为了不铺设轨道，并用底皮带运料，特把底托辊也改用铰接托辊，这样就解决了用底带运料的问题，并少安装5部绞车，即减少了设备的安装，又减少了斜巷运输的安全威胁，为斜巷运输的安全提供了保障。 　　（3）按巷道设计总长为 　　525m，如按正常方案施工，需铺设1050m轨道，由于采用皮带机上皮带出煤矸，用底皮带进料，施工期间就不需在巷道内铺设轨道，取得了显著的经济效益，也减少了斜巷运输的安全威胁，有利于安全生产。 　　（4）以前皮带机和链板机是直接搭接，即皮带上的煤直接吐到链板机上运走。而现在为了直接用皮带机出矸，就改变了传统的搭接方式，皮带机和链板机不直接搭接，中间预留1m空间铺设轨道，并把机头抬高，使滚筒的吐货点距轨道的高度大于1.2m（吐货点高于矿车上沿）。出煤时用溜槽连接皮带机和链板机出货（如图5）；而出矸时，就把溜槽去掉，把矿车直接皮带机头前方，矸石直接由皮带吐到矿车内运出（如图6）。 　　2.5 改变延伸皮带机尾的方法 　　原来三机联合作业时，采用的是回柱绞车与皮带机尾分开的方式，即先把绞车的钩头固定在己加固好的棚梁上，在绞车的带动下机尾不断向前延伸，这样初期会导致皮带机尾钻底板而增加其摩擦力，后期会导致前方的绞车慢慢向上翅起，最后就会悬在空中从而减少其稳定性，不利于拉机尾的安全。 　　而现在是直接把绞车固定在皮带机机尾架上，解决了皮带机尾钻底、绞车悬空的问题，增加了拉机尾时皮带机和绞车的稳定性，大大缩短了延伸皮带机尾