抛石基床施工方案概要.doc

5.2 基床抛石 5.2.1 工程概况 本工程抛石全长11.15千米，抛石外度1：2，基床抛石采用10~100kg块石，抛石量251432.41 m3。 5.2.2 施工流程 二片石抛填流程示意图 基床抛石示意图 5.2.3 施工方法 5.2.3.1基床抛填工艺 基槽开挖验收通过后抓紧进行抛石基床施工。本工程基床抛石厚度有1.2米、米。抛填及夯实，基床抛石首先采用驳装运块石至现场进行抛填，在基槽底全面覆盖一层30cm厚二片石层，再抛石头至设计厚，在达到高度时进行夯实施工。然后进行二片石粗平，厚度为40cm至50cm，直到基床设计顶标高。 在完成上述基床抛填后，用测量船以2m一个断面、2m一个点进行测量，根据测量资料再采用民船进行补抛找平顶面和整理边坡成型。 在抛填前定位方驳预先抛锚定位，定位船和抛石船以平行基床纵轴线定位为主进行作业。平板驳由装石到现场后靠在定位驳一边，观测定位是否有改变，如没发生变化即可进行驳船装载车抛下，否则需重新进行定位。抛填过程进行水砣打水测量控制，随时掌握抛石面的变化情况。抛石过程中，抛石工要密切注意水流方向及速度，顺流抛石，预留提前量，并注意潮汐变化，及时调整定位方驳的船位。 5.2.3.2施工测量 在抛石定位船上采用RTK定位。在施工前把基床的平面位置、基床坡顶坡脚线输入到RTK手簿上，并编制控制网络，在手簿上显示定位船的实时动态坐标，使定位船能够精确地进行施工定位。 平板驳抛石后采用测量船进行断面测量，作为补抛的依据。补抛找平时，高程控制采用人工水砣打水的方法动态。 基床经补抛和锤夯后成型验收，将采用测量船及水深仪进行验收测量。 5.2.4 船机的配置 基床抛石所需船机如下表所示： 基床抛石船机设备一览表 序号 船机设备名称 规格型号 数 量 备 注 1 自航平板驳 1000～2000m3 3艘 装运石料 2 装载车 3 3艘 装运石料 3 方驳 1艘 定位 5.2.5 基床块石抛填过程质量控制 1）选用合格石料。 严格按设计及规范及本工程技术规格书的要求选用符合要求的石料，符合要求的石料才能进行抛填。 a. 石料采用不风化或微风化块石，禁止使用强风化块石，以保证工期使用年限。 b. 基床块石规格为10～100kg，未风化、不成片状和无严重裂纹，质量要求饱水抗压强度不低于50Mpa。 2）根据抛填或补抛的不同厚度，合理分条分段。 3）定位船配置RTK定位，经常检查原设定的数具是否给更改，勤测水深，控制坡脚和边坡坡度，尽量避免局部过高或超高。 4）每段基床抛石前必须检查挖泥基槽是否有回淤，同时在抛填过程也经常检查基床是否有回淤，如发现应停止抛填块石，马上进行清淤。 5）基床抛石进行试验段（10m）试验，确定相关参数（如水流方向及速度，预留沉降量，分条宽度），初步预留沉降量为20cm。 5.3 基床夯实 5.3.1 工程概况 本工程抛石基床采用重锤夯实工艺，一次夯实厚度不超过2.0m。基床夯实分段进行，基床夯实的分段与基床抛石分段情况基本相同，抛一层石，即进行该层夯实。相邻段同层面夯实搭接长度按不小于2m控制。抛石基床夯实施工技术要求如下： (1)基床采用重锤夯实工艺，并按（JTJ290-98）的规范规定。 (2)夯锤的重量、落距和夯实冲击能量必须符合规范(JTJ290-98)规定； (3)夯实的方法符合规范(JTJ290-98)规定。夯实遍数不得少于试夯所确定的遍数； ()基床夯实验收复打一夯次的平均沉降量，不大于30mm： (5)夯实前对抛石基床顶面进行适当整平，局部高差不宜大于300mm； (6)夯实后基床顶部补抛块石的面积大于1／3构件底面积或连续面积大于30m2，且厚度普遍大于0.5m时，作补夯处理。 5.3.2 投入的船机设备 采用挖泥船将抓斗改装为夯锤进行夯实，锤重5～7t，落距2～3m，经计算每锤的冲击能量在大于120Kj/㎡（不计浮阻力等影响），满足设计要求。 5.3.3 施工方法 1、夯实船驻位 夯实船驻位采用GPS系统定位。 2、夯实方法 （1）基床夯实前，将夯锤的资料（锤重、锤底面积、拟采用的落距及依据等）和夯实的操作方法报监理，以便监理单位确定是否需要进行方法修正。 （2）夯实前进行试夯 试夯拟在第一施工段基床抛石抛填完毕后，选一段长10m的基床作试夯观测。在10m长的基床范围内每隔3m左右选一断面，共选3个断面进行夯实观测。试夯基床宽度为基床顶层宽度边线加宽1m既为试夯宽度。试夯时在每个断面上每隔1m取一个点进行夯实观测，取其平均值。观测时对夯前及夯第四次时各测一次，以后每两次夯测一次。观测沉降的同时，潜水员水下检查基床表面及块石的紧密程度及破损情况。监理根据试夯和观测的结果确定施工的实际夯击次数（平均沉降量小于3