轻钙生产老工艺的节能减排剖析.doc

轻质碳酸钙生产工艺节能减排 何凌赢 [摘要]??科学的工艺管理是生产实践和科学实验的经验总结，是客观规律的反映，也是生产技术操作的依据。加强工艺管理是实现优质高产，低消耗、安全生产的重要保证。我国工业沉淀碳酸钙从九十年代快速发展 ，而今产量已居世界第一，但其大多生产工艺简单，特别是生产中的碳化工序均采用固定床塔式常压碳化法，碳化时间长，生产效率低，能耗大。如何在现有的设备基础上，挖掘节能潜力，提高经济效益，本文从节能减排、降低能耗方面进行分析探讨。 关键词：沉淀碳酸钙；工艺管理；降低能耗、经济效益。 碳酸钙作为一种重要的无机化工产品，广泛应用于橡胶、塑料、涂料、油墨等领域。由于生产碳酸钙的主要原料石灰石资源丰富，同时碳酸钙产品的特性为无毒无味白度高，在未来相当长一段时间内仍是橡胶、塑料、涂料、油墨等领域中不可替代的重要填料，随着国民经济的高速发展，其需求量越来越大。 目前无论是轻质碳酸钙的生产还是纳米碳酸钙的生产都是以石灰石为原料，经石灰窑煅烧后消化、碳化、表面处理、过滤干燥等几道工艺，生产的工艺流程长，能耗大，污染较严重。特别是采取间隙式碳化生产，不但劳动强度大，自动化程度低，而且产品质量不稳定，制约了该行业的进一步发展。 将石灰石同燃料按照配方送入石灰窑进行焙烧，焙烧后的石灰通过破碎送入化灰机，按比例加水进行化浆；对浆液进行筛选处理得到精浆，将该精浆送入碳化塔进行碳化；碳化得到的熟浆用管道送入脱水机脱水；脱水后的湿粉用输送机送入湿粉粉碎机粉碎，然后进行烘干；过筛后的成品经包装后入库。 石灰石煅烧生产工序： CaCO3 CaO+CO2↑ 石灰消化生产工序： CaO+H2O Ca（OH）2↑ 碳化生产工序： Ca（OH）2+ CO2 CaCO3 ↑ +H2O 轻钙生产工艺流程图 为了适应碳酸钙行业发展的需要，介绍一些在生产实践中的先进设备和管理经验在碳酸钙生产过程中的节能、降耗、环保等方面的绿色技术，提升和改造现有的碳酸钙生产工艺流程，使碳酸钙。 在现有技术碳酸钙的生产过程中，首先是将石灰消化后的粗浆料进行精制除杂，采用的方法是过筛或旋液分离除杂，这两种方法都存在缺陷。作为过筛除杂时，一是过筛网目数较小，不可能把一些细碎杂质筛除干净，若要增加过筛网的目数，则过筛的效率很低。特别是筛网经常破损而在不可能及时更换的情况下，就会有粗颗粒进入精制的浆料中，造成产品中黑点、细沙多。若采用旋液分离器除杂，则旋液分离器下端的出渣孔易被一些颗粒物堵塞。一旦出渣孔堵塞，就起不到旋液分离除渣的目的，同样造成产品中黑点、细沙多。同时这两种方法的除杂，都存在能耗大的问题。若用旋液分离器，多经过一道旋液分离，每吨产品就要多增加电耗6～7度。 对于氢氧化钙粗浆料的精制除杂，较好的方法是采用静态的渣液分离器， 该渣液分离器的精制除杂工艺流程为：首先将消化后的浆料通过进料缓冲口进入主体浆料沉降桶内，进料缓冲的作用是当消化浆料进入沉降桶时，避免与桶内正在沉降的浆料产生相互干扰，提高沉降的效果。粗浆料在沉降桶内，比重大的杂质粗粒子沉降到残渣沉积锥形桶内，再通过下部的螺旋排渣机排出。通过自然沉降去杂后的精浆料从精浆料溢口处溢出收集，用于生产碳酸钙产品。 采用本装置精制除杂，是在自然沉降的状态下进行，不受如振动筛、旋液分离器等设备运行状态变化的影响，精制后的氢氧化钙浆料质量稳定。同时在运行过程中是静态除杂，不需要动力，能耗低，设备维修也方便，降低生产成本。 二、采用静态混合器，减少碳化时浆料搅拌的能耗 现有技术中用于合成纳米碳酸钙和普通碳酸钙的设备主要有：间歇鼓泡式搅拌反应器、连续喷雾反应器和超重力反应器。间歇鼓泡式搅拌反应器设备简单，是最常用的碳化方法。在碳化时窑气从碳化反应釜底部进入，通过机械搅拌使气液混合生成纳米碳酸钙。这种碳化反应釜的搅拌能耗高，工艺条件较难控制，产品粒径分布不均匀。连续喷雾反应器是在顶部安装空心压力式喷嘴，精制石灰乳在空心锥形压力式喷嘴的作用下一，雾化成小液滴均匀地从顶部淋下，与底部进入的二氧化碳气体反应合成纳米碳酸钙。该设备管路复杂，投资大，操作难度大，能耗也大，目前较少应用。超重力反应器是利用设备的高速旋转产生超重力场，在此条件下完成石灰乳与二氧化碳的反应，尽管合成的粒子小而均匀，但设备的投资很大，生产能耗也大，在工业化生产中缺乏竞争优势而很少应用。 为了节能降耗，可选用节能型静态混合碳化反应器，静态混合碳化器有外壳、导流内筒、导流内筒下部的档板、导流内筒上部静态混合芯体、气体喷射器、气体喷射器的喷嘴、窑气进气口、氢氧化钙浆料进口等主要部件。该反应器内筒的直径是外壳体直径的2/3，内筒下部由宽度为10～15公分，高度是内筒高度的1/3左右的4～6个纵向档板，内筒