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基于FSAE的无线数采与自动换挡研究 　　摘 要：通过CPLD控制气动换挡和STM32进行对CAN总线数据的读取，进行编程设计出了一套硬件，主要功能为数据的采集与发送以及一定程度对车的控制，对于车辆性能的监测有一定实用意义。为防止一部分模块有问题而导致需要更换整个系统，提升维修难度，故分为气动控制板和高级功能板两部分。气动控制板对电磁阀与离合控制还有断火信号的产生有主要作用。高级功能板实现CAN总线和ECU进行通信还有具备发送信号给遥测平台以实现对整车数据的采集的功能。 　　关键词：CPLD；嵌入式；STM32；无线数采；自动控制；FSAE 　　引言 　　随着FSAE赛事在中国不断普及，如何提高车辆的性能和实时了解车辆状态成为了各个参赛队伍的一个普遍问题。同时对赛车和改装车实时了解整车状态和根据状态来进行整车控制也变得更加热门。 　　直线加速比赛中换挡时动力的不连贯和换挡时间成为了一个影响最终成绩的主要问题，通过采用气动换挡和气动离合，在换挡时产生断火信号给ECU使换挡过程简化，只需要拨片一个动作完成。减小了换挡时间约50%。同时通过读取CAN总线的信息进行换挡时机判断，也减小了人为判断失误对成绩的影响。 　　在车辆调试时，传统的调试需要等车停下来后读取CDL中的数据，无法实时对车辆的状态进行监测。同时其多为国外专用产品，价格较高。所以采取无线发射的方法可以在多种平台进行接收读取分析，提高了监测的便利性。 　　文章分别借助CPLD，STM32作为主控芯片，运用Altium Designer进行了气动控制板和高级功能板的设计，运用ISE和KEIL进行编程，并且对于结果进行了实车测试。 　　1 气动控制板的设计 　　1.1 气动控制板目标功能 　　在设计时，车换挡的过程不是简单的压缩气体推动电磁阀拉动档杆，而是需要发动机多种电控进行配合才能达到换挡流畅稳定。 　　在车辆驾驶时升档需要收油、降档需要离合。 　　升档时，先拉离合使动力传输中断，然后进行升档，此时发动机转速要比车速快，所以应先收油，此时人为收油可以由发动机断油断火信号等效，我们采用了断火，因为断火信号更加响应快，使发动机转速降下来，然后贴紧离合，连接动力传输。 　　相反，降档时应该拉离合，补油防止倒拖，使传输中断，然后降档，发动机转速要低于车速，然后给油，使发动机转速提高，松离合连接动力传输。 　　所以我们在升档的时候需要控制的有断火和拉动气缸升档，在降档的时候，我们需要拉动离合还有进行气缸反向动作。 　　1.2 气动控制板的电路设计 　　在设计的时候控制需要严格的时序控制，所以选用CPLD进行控制，其相对于单片机有以下优点：（1）高速。即使是高速度单片机也只能工作在μs级，这是由单片机串行工作的特点所决定的。（2）高可靠性。虽然单片机目前有很多器件与设计在一定程度上解决了部分问题，如看门狗的广泛应用，但在某些情况下瞬间的复位也会造成严重后果。在设计电路时着重强调的是电路的稳定性还有体积的小型化。 　　在电路的稳定性方面，选用了固态继电器，固态继电器相对于传统继电器有以下的优点：（1）高寿命，高可靠。（2）灵敏度高，控制功率小，电磁兼容性好。（3）快速转换，切换速度可从几毫秒至几微秒。（4）电磁干扰小：固态继电器没有输入“线圈”，没有触点燃弧和回跳，因而减少了电磁干扰和开关瞬态效应。同时采用了有源贴片电感代替了传统无源插针电感，即提高了电路的精确性又提高了集成度。电解电容改为钽电容，进一步缩小了体积。最后缩小电路面积达25%。 　　2 高级功能板的设计 　　2.1 高级功能板主要功能概述 　　高级功能板主要承担了CAN总线读取、换挡条件判断和数据传输的任务。首先得完成对CAN总线的读取。 　　CAN（控制器局域网络），是由博世公司开发的一种工业现场总线。被广泛应用于汽车计算机控制系统和环境温度恶劣、电磁辐射强和震动大的工业环境。 　　车辆使用的ECU型号为MoTeC M800，基于CAN2.0通讯，采用广播式发送，每次发送173字节的数据包，传输速率为1M/S。本项目自制一个基于STM32的ECU数据采集板将ECU的数据采集、筛选并发送。使用STM32作为主控，STM32自带两个CAN控制器，中断方式接收来自ECU的CAN数据包，并且通过轮询方式将数据通过无线串口发送。采用HVP230作为CAN数据的硬件收发器。经验证，可以高效地采集并发送数据，稳定性非常高。 　　在设计无线传输端时最初选用433MHZ无线串口进行数据传输，在实际测试中传输20组数据，数据传回时绘制折线图速率并不理想，于是换成了2.4GHZ进行传输，表1为在实验室环境下对我们使用的E34-TTL-100型无线串口速度测试所得的结果。 　　2.2 高