第十二章特种压力加工讲义.ppt

零件的轧制工艺过程 轧制原理 热挤压工艺过程 * 第12 章 特种压力加工方法简介 12.1 精密模锻 12.2 高速锤锻造 12.3 径向锻造 12.4 轧制 12.5 挤压 12.6 拉拔 12.7 超塑性成形 12.8 高速高能成形(高能率成形) 12.9 粉末锻造 本章不做重点要求，只需了解各种特种压力加工特点 主要内容 精密模锻是在模锻设备上锻造出形状复杂、锻件精度高的模锻工艺。如精密模锻伞齿轮，其齿形部分可直接锻出而不必再经切削加工。模锻件尺寸精度可达IT12～IT15，表面粗糙度为Ra3.2～1.6。 精密模锻工艺过程： 先将原始坯料普通模锻成中间坯料→再对中间坯料进行严格的清理，除去氧化皮或缺陷→最后采用无氧化或少氧化加热后精锻(如图)。 12.1 精密模锻 需要精确计算原始坯料的尺寸，严格按坯料质量下料。 需要精细清理坯料表面，除净坯料表面的氧化皮、脱碳层及其它缺陷等。 应采用无氧化或少氧化加热法，尽量减少坯料表面形成的氧化皮。 精密模锻的锻件精度很大程度上取决于锻模的加工精度。为排除模膛中的气体，减小金属流动阻力，使金属更好地充满模膛，在凹模上应开有排气小孔。 模锻时要很好地进行润滑和冷却锻模。 精密模锻一般都在刚度大、精度高的模锻设备上进行。如曲柄压力机、摩擦压力机或高速锤等。 精密模锻工艺特点： 12.2 高速锤锻造 高速锤锻造是利用高压气体(压力为14 MPa的空气或氮气)在极短时间内突然膨胀，推动锤头和框架系统作高速相对运动，对坯料进行悬空对击的工艺方法。 12.3 径向锻造 径向锻造(旋转锻造)是在旋锻机上，使棒(管)料直径减小而长度增加的一种精锻工艺，类似于拔长工序。 特点：径向锻造材料消耗低、自动化程度高、生产率高、劳动条件好、锤头形状简单、工艺适应性强，适于各种批量生产 适用范围：钢高强度、低塑硅高合金钢。脉冲锻打频率高，单次变形量小，锻件精度高。 零件轧制的特点 设备结构简单，吨位小。 劳动条件好，易于实现机械化和自动化，生产率高。 轧制时模具可用价廉的球墨铸铁或冷硬铸铁来制造，节约贵重的模具钢材，加工也较容易。 锻件质量好。 材料利用率高，可达到90％以上，即达到少切屑，甚至无切屑。 12.4 轧制 返回 板材轧制原理动画模拟 12.5 挤压 挤压是施加强大压力作用于模具，迫使放在模具内的金属坯料产生定向塑性变形并从模孔中挤出，从而获得所需零件或半成品的加工方法。 零件挤压的类型： 1、正挤压 金属流动方向与凸模运动方向相同 2、反挤压 金属流动方向与凸模运动方向相反 3、复合挤压 挤压过程中，坯料上一部分金属的流动方向与凸模运动方向相同，而另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反 4、径向挤压 金属运动方向与凸模运动方向成90° 挤压成形工艺过程 零件挤压的特点 ① 挤压时金属坯料在三向受压状态下变形，因此它可提高金属坯料的塑性。 ② 可以挤压出各种形状复杂、深孔、薄壁、异型断面的零件。 ③ 零件精度高，表面粗糙度低。一般尺寸精度为IT6～7，表面粗糙度为Ra3.2～0.4，从而可达到少、无屑加工的目的。 ④ 提高了零件的力学能。 ⑤ 节约原材料，材料利用率可达70%，生产率也很高，可比其它锻造方法提高几倍。 挤压过程动画仿真 正挤压 反挤压 挤压过程动画仿真 复合挤压 径向挤压 2．按金属坯料所具有的温度分类 (1)热挤压 (2)冷挤压 (3)温挤压 冷挤压工艺过程 12.6 拉拔 拉拨是将金属坯料从拉拨模的模孔中拉出而变形的加工方法 拉拔模用工具钢、硬质合金或金刚石制成，金刚石拉拔模用于拉拔直径小于0.2 mm的金属丝。 拉拔产品形状 模具示意图 12.7 超塑性成型 超塑性是指金属或合金在特定条件下，即低的变形速率(e =10－2～10－4/s)、一定的变形温度(约为熔点一半)和均匀的细晶粒度(晶粒平均直径为0.2～5m )，其相对延伸率δ超过100%以上的特性。如钢超过500%、纯钛超过300%、锌铝合金超过1000%。 1．板料冲压 零件直径较小，但很高。选用超塑性材料可以一次拉深成型，质量很好，零件性能无方向性。 2．板料气压成型 超塑性金属板料放于模具中，把板料与模具一起加热到规定温度，向模具内吹入压缩空气或抽出模具内的空气形成负压，板料将贴紧在凹模或凸模上，获得所需形状的工件。该法可加工的板料厚度为0.4～4 mm。 超塑性成型工艺的应用 锻件精度高，表面光洁，可实现少、无切削加工。 生产率高。每小时产量可达500～1000件。 锻造压力小。如130汽车差速器行星齿轮，钢坯锻造需用2500～3