BIG-PLUS刀具系统的分析与研究.doc

BIG-PLUS刀具系统的分析与研究 班级：机制11-3班 学好：04 姓名：毛启隆 摘 要 介绍了高速加工用典型工具系统的结构特点,重点介绍了BIG一PLUS刀具系统的结构特点与工作原理,,并且由于其双面同步接触的特点,在高速加工中应用的BIG一PLUS刀柄及其工具系统,BIG一PLUS最后分析了夹紧力、径向力、锥柄长度等对刀柄刚度和承载能力的影响，本身有其特点和工程应用背景,对其开展基础性研究有着重要的理论和实践意义。本研究在对国内外新型工具系统开发和应用进行概述和分析 关键词:工具系统;BIG一PLUS刀柄;刚度;数值模拟;锥面过盈联接 1.1 BIG一PLUS工具.系统的工作原理 现有的7:24连接在主轴端面与刀具法兰之间存在一个间隙,只有锥面接触。 BIG一PLUS工具系统是日本大昭和精机公司开发的改进型7:24锥柄工具系统(见图2.12)。 BIG一PLUS工具系统与现有的7:24锥柄完全兼容,它将主轴端面与刀具法兰间的间隙量分配给主轴和刀柄各一半,分别加长主轴和加厚刀柄法兰的尺寸,开发了配套的BIG一PLUS加长主轴和加厚了法兰的BIG一PLUS刀柄,实现主轴端面与刀具法兰的同时接触。其设计原理是将刀柄装入主轴时(锁紧前)端面的间隙小｛对于40号刀柄,间隙为(0.02士0.005)mm｝锁紧后利用主轴内孔的弹性膨胀补偿间隙,装入刀柄时伴随主轴孔的扩张使刀具轴向移动,使刀柄与主轴端面贴紧，这种设计产生的效果是与主轴的接触面积增大使刚性增强,振动衰减效果提高,端面的矫正作用使ATC的重复精度提高,端面的定位作用使轴向尺寸稳定。BIG一PLUS工具系统的夹持刚性高,因此在高速加工中刀柄的跳动减少,重复换刀精度提高。 1.2 BIG一PLUS刀柄的结构特点 BIG一PLUS工具系统的工作原理已经知道,它也是采用锥面和端面同时定位、夹紧的工作方式。长锥面2限制了,端面限制了,属于过定位。该方式中,刀柄轴向定位精度和刚度高,径向定位精度也高,由于存在端面1的支承作用,刀柄的径向刚度得到提高。由于刀柄和主轴孔采用了锥面配合,装卸行程短,装卸方便。由于采用了过定位的的工作方式,为了保证刀柄和主轴的锥面和端面同时接触,刀柄和主轴的制造精度要求较高。另外,由于端面阻止了刀柄轴向移动,因此这种方案的刀柄径向磨损后没有自补偿能力,不可重磨锥面。近年来新开发的高性能工具系统基本都采用这种定位方式。除了BIG一PLUS刀柄外,德国的HSK刀柄,美国的KM刀柄等都采用这种双面同步接触的定位方式。 1.3 BIG一PLUS工具系统的夹紧力 轴向夹紧力和锥面过盈是BIG一PLUS工具系统实现双面定位夹紧的重要环节,首先 要使锥面产生弹性变形;而要克服弹性变形的阻力,只要依靠夹紧力的作用。另外,夹紧 力的大小直接影响BIG一PLUS刀柄的承载能力。 工具系统要得到优良的性能,必须被充分夹紧。夹紧力的大小必须满足两个方面的 要求: (1)克服刀柄锥体与主轴锥孔之间因过盈配合而产生的阻力,使刀柄锥面与主轴锥 面可靠的接触; 保证足够大的拉紧力作用在刀柄端面和主轴端面之间,保证他们之间可靠的接触,这部分拉紧力应占总拉紧力的70%以上。 高速加工时BIG一PLUS刀柄所受的夹紧力是拉杆原始动力提供的夹紧力,与传统的BT工具系统类似,但是BIG一PLUS工具系统的设计原理是将刀柄装入主轴时(锁紧前)端面的间隙小｛对于40号刀柄,间隙为(0.02士0.005)mm｝,锁紧后利用主轴内孔的弹性膨胀补偿间隙,使刀柄与主轴端面贴紧。因此其需要足够的加紧力保证双面接触与夹紧。 2.1 BIG一PLUS工具系统的静刚度 在分析、比较BIG一PLUS(BBT40)工具系统与其它工具系统(BT40、HSK63) 静刚度及动刚度时,必须与其夹紧力联系起来,否则不能解释其刚度的一些特殊现象,甚至会产生错误的认识。 BBT40工具系统刚性比HSK63、BT40工具系统的刚性都高。并且还可以看出,仅靠锥面连接定位的BT40工具系统的刚度变化不是很明显,而依靠端面和锥面共同连接定位的HSK63和BBT40工具系统的刚度曲线比较复杂,它可以近似的看作是由两条近似直线和一条过渡圆弧组成。当刚度曲线呈线性增加到某一值时,随着夹紧力的提高,HSK63径向刚度呈现下降的趋势,而BBT40的径向刚度值基本保持不变。 是什么原因产生这种现象的呢?为了解释这一现象,从理论上揭示其刚度特性的变化规律,我们可以对有共性的两种工具系统的结构进行分析,建立其受力变形的力学模型。根据第二章对BIG一PLUS和HSK以及传统的刃24锥柄结构的比较和分析,可以发现BIG一PLUS和HSK在结构上多了一个端面接触部分。因此我们可以判断,正是