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中国轴承论坛第四届研讨会论文集 滚动轴承快速寿命试验现状及发展 杭州轴承试验研究中心 李兴林李俊卿张仰平程东升王曦 滚动轴承是广泛应用的重要机械基础件，其质量的好坏直接影响到主机性能的优劣，而轴承的寿 命则是轴承质量的综合反映，在中国轴承行业“十一五”发展规划中，重点要求开展提高滚动轴承寿命 和可靠性工程技术攻关。低载荷、高转速的传统轴承寿命试验方法周期长、费用高且试验结果的可靠 性差，而强化试验则在保持接触疲劳失效机理一致的前提下，大大地缩短试验时间，降低了试验成本， 从而加快了产品的开发周期和改进步伐，因此轴承寿命强化试验受到越来越多的关注、研究和应用。 轴承快速寿命试验包含了比轴承寿命强化试验更为广泛的内涵，它不仅在寿命试验方面，而且在寿命 试验的设计，寿命数据的处理、分析，寿命的预测评估，轴承失效的快速诊断、分析、处理等系统技术方 面具有更新更广的内容。 一、轴承寿命理论的现状及发展‘1—21 早在1939年，WeibuU提出滚动轴承的疲劳寿命服从某一概率分布，这就是后来以其名字命名的 Weibull分布，认为疲劳裂纹产生于滚动表面下最大剪切应力处，扩展到表面，产生疲劳剥落，weibuu给 出了生存概率Is与表面下最大剪切应力r、应力循环次数Ⅳ和受应力体积y的关系 r。Ⅳy (1) ln÷oc 容量理论，又经过5年的试验研究，该理论才得以完善。该理论认为接触表面下平行于滚动方向的最 大交变剪切应力决定着疲劳裂纹的发生，考虑到材料冶炼质量对寿命的影响，同时指出：应力循环次数 越多、受力体积越大，则材料的疲劳破坏概率就越大，提出了统计处理接触疲劳问题的指数方程 ，n÷oc半 ㈤ 式中：S为轴承使用寿命；％为最大动态剪切应力振幅；Zo为最大动态剪切应力所在的深度；c、e、h为待 定指数，由轴承试验数据确定；V为受应力体积；Ⅳ为应力循环次数，以百万次计。 经过推导和大量轴承试验数据分析，获得Lundberg—Palmgren额定寿命计算公式 ‰=(等)8 (3) 式中：厶。为基本额定寿命，百万转；C，为基本额定动载荷，N；P为当量动载荷，N；占为寿命指数，球轴承 取3，滚子轴承取10／3。 L—P模型能很好地解释滚动轴承失效机理和预测寿命，但是随着技术的发展，特别是炼钢技术的 极大提高，使得轴承的实际寿命比计算寿命大很多，人们经过研究发现轴承经过长时间的运转后，也可 T 以从表面产生裂纹，然后向深处扩展。20世纪70年代初，ChiuP和TallianE提出了考虑表面的裂纹 生成方式的接触疲劳工程模型，该模型可以解释一些L—P模型难以解释的问题，例如表面粗糙度、弹 流油膜厚度、切向摩擦牵引力以及润滑介质存在污染物等情况对接触疲劳的影响。20世纪80年代， Ioannides T E和HarrisA在引进了材料疲劳极限应力和考虑应力体积内各点应力及其深度的情况下， E 给出了I—H模型，该模型比L—P模型考虑的更加细致和接近实际情况。但ZaretskyV认为该模型 E W H 高估了轴承的寿命。ZaretskyV提出的基于WeibuU模型的修正模型、ChengQ和ChengS提出的 一1】9一 中国轴承论坛第四届研讨会论文集 T w T 用疲劳裂纹产