十铸造.ppt

第十二章 铸 造 根据造型材料及工艺方法的不同，铸造可分为砂型铸造和特种铸造两大类。 砂型铸造属于普通的铸造方法，应用较广。 特种铸造是指除砂型铸造以外的其它铸造方法，包括金属型铸造、压力铸造、离心铸造、熔模铸造等等。 第二节 砂型铸造 将砂子、粘结剂等，按一定比例混合均匀，使其具有一定的强度和可塑性，这种为造型而配制的砂子称为型砂。 以型砂为造型材料，借助模样及工艺装备（砂箱）来制造铸型的铸造方法称为砂型铸造 一、造型 1.造型材料 型砂和芯砂由原砂、粘土、粘结剂、水及其它附加物混制而成。 型砂（芯砂）应具备的性能。 良好的成型性 透气性 退让性 足够的强度和耐火性 型砂的组成 2. 造型用工艺装备 造型用工艺装备主要包括砂箱、模样、芯盒及浇、冒口系统等。 模样多用来形成铸型型腔（含芯座部分），浇注后形成铸件的外部轮廓，但模样尺寸要比铸件的轮廓尺寸大一些，大出的部分就是铸件的收缩量； 芯盒是用来制作砂芯的，砂芯多用来形成铸件的内腔或局部复杂表面。 2、造型方法 造型：用造型材料及模样制造铸型的过程。浇注后，形成铸件的外轮廓。 （一）手工造型 ——单件、小批量生产 （二）机器造型 ——中、小件大批量生产 （一）手工造型紧砂与起模是由人来完成。特点：造型操作灵活，工装简单，但劳动强度大，生产率低，常用于单件和小批量生产。 整模造型 分模造型 活块造型 挖砂造型 刮板造型 三箱造型 （二）机器造型 机器造型是将填砂、紧实和起模等主要工序实现了机械化，并组成生产流水线。机器造型生产率高，铸型质量好，铸件质量高，适用于中小型铸件的大批量生产。机器造型.mpg 机器造型方法一 1、振压造型工作原理 机器造型方法二 2、多触头高压造型 （三）造芯 用造芯材料制造型芯的过程称为造芯。 作用一：形成铸件的内腔; 作用二:简化模型的外形，以制造出铸件上的台、槽以及尺寸较 大的孔。 型芯采用的材料比型砂要好 造芯方法也分手工造芯和机器造芯 二、熔炼 1）铸铁熔炼：熔炼设备有冲天炉和感应炉等。原料有金属料、燃料和熔剂。 2）铸钢熔炼：常用的设备有三相电弧炉和感应炉。原料包括金属料、氧化剂、还原剂和造渣剂。 3）有色金属熔炼：多用坩埚炉熔炼。要加覆盖剂。 三、浇注 1）控制浇注温度 2）控制浇注速度 3）浇注时不允许有断流，故金属液量不足时不应浇注。 四、落砂、清理 落砂 将浇注成形后的铸件从型砂和砂箱中分离出来的工序。 清理 去除浇口、冒口、飞边、毛刺以及表面粘砂的工序 第三节 零件结构的铸造工艺性分析 一、从避免铸造缺陷方法 二、从简化铸造工艺方面 第四节 铸造工艺设计 铸件的浇注位置 铸型分型面 铸造工艺参数 一 分型面及浇注位置的选择 铸件的重要加工面应朝下或位于侧面； 铸件的大平面应朝下； 铸件的薄壁部分应朝下或处于侧面 以免产生浇不到、冷隔等缺陷。 ； 铸件厚大部分应放在上部或侧面。 1）分型面应尽量采用平面分型，避免曲面分型，并应尽量选在最大截面上，以简化模具制造和造型工艺。 （2）尽量将铸件全部或大部放在同一砂箱以防止错型、飞 翅、毛刺等缺陷，保证铸件尺寸的精确。 二、铸造工艺参数的确定 机械加工余量和最小铸出孔； 起模斜度； 铸造收缩率； 型芯头设计。 （1） 加工余量 指为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。 零件上需要加工的表面，应需有适当的加工余量。 铸件加工余量的大小取决于铸件的材料、铸造方法、铸 件尺寸与复杂程度、生产批量、加工面与基准面的距离及加工面在铸型中的位置、加工精度要求等。 灰铸铁件较铸钢件线收缩率小、熔点低，铸件表面较光 洁、平整，故其加工余量小，铸钢件因浇注温度高、表面粗糙、变形大、其加工余量应比铸铁件大；非铁合金铸件表面光洁、且材料昂贵、加工余量应比铸铁件小； 铸件的尺寸愈大或加工面与基准面的距离愈大，铁件的尺寸误差也愈大，故余量也应随之加大； 大量生产时，因采用机器造型，铸件精度 高，故余量可减小；反之，手工造型误差 大，余量应加大；此外，浇注时朝上的表 面，因产生缺陷的机率大，其加工余量应比底面和侧面大。加工余量的具体数值应根据加工余量国家标准和铸准配套使用选取 ? 铸件上的孔与槽 铸件上的孔与槽小孔、精孔不铸。 （ 2 ）起模斜度（拔模斜度） 为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒中脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的斜度称为起模斜度。凡垂直于分型面（分盒面）的没有结构斜度的壁均应设起模斜度。起模斜度的大小，应根据模壁测量面高度、模样材料及造型方法确定。 (3) 芯头