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酸洗管线方案基本结构 封面就具有以下内容：建设单位：设计人：设计时间：技术部门审核：审核：审批： 一、基本情况 油站主要承担着***的来油、****区的产进及站内原油的拉运，每天日处理来油液量平均40000m3左右，由于前期天一卸将处理不及的污水输入***站内，造成A层与B层来油混进导致总机关混进—收球筒—锅炉—沉降罐管线结垢严重，结垢厚度10mm，管线压力由0.7Mpa升至1.4Mpa，目前***原油进站通过站内应急管线即由总机关直接进沉降罐，不能够对原油进行加热，因此为保证天一拉站的正常运行，需对从总机关至沉降罐的管线进行酸洗。 二、化学清洗的目的 彻底清除天一拉油站内输油管线结垢物，保证天一拉油站的正常运行。 三、清洗方式：循环+浸泡溶垢 根据现场管线、设备情况，实施边反应边循环除垢的方式。 四、化学清洗前的准备工作 1、清洗施工除垢剂的选用 垢样分析：用1：1的盐酸搅拌溶解两小时，垢样基本溶解，经分析垢样组成为：油5.8%、酸可溶物（大部分为碳酸盐垢，少量硫化亚铁）87.6%，酸不溶物6.6%。 除垢剂的选用：根据垢样组成并结合现场具体情况，选用强力除垢剂作为主体清洗液。 除垢机理：2H++CaCO3 Ca2++H2O+CO2 Fe2O3+6H+ 2Fe3++3H2O FeO+2H+ Fe2++ H2O 2、缓蚀剂的选用，在除垢剂中加入缓蚀剂的目的是使管线在清洗过程中既达到除垢的目的，又能防止管线的腐蚀，选用原则是根据清洗酸液及被清洗管线的材质来决定。根据上述原则，选用缓蚀效果好的缓蚀剂。 3、选用纯碱中和残酸液。 4、选用活性液冲洗清洗流程中的残液。 5、其它添加剂：硫化氢抑制剂、铁离子络合剂。 6、监测清洗液的酸浓度、铁离子浓度、腐蚀速度等指标需要的标准溶液和腐蚀用挂片。 7、清洗设备和材料的准备 酸罐车 1台 容积：10m3 配液罐 1具 容积: 4m3 空气呼吸器 2具 H2S气体检测仪 2具 灭火器 4具 防护面罩、耐酸服、耐酸鞋、耐酸手套若干 其它常用工具:管钳、手钳、扳手、挖土工具等 准备废液回收罐车1辆。 五、化学清洗的步骤及监控分析 化学清洗的步骤为：水冲洗—酸洗—碱中和—水冲洗 1、水冲洗 ⑴水冲洗的目的是清洗试压，除去系统中已脱落的金属氧化物、杂质，并在模拟清洗状态下对临时接管处泄漏情况进行检查； ⑵冲洗时，先以高位注满，低点排放，以便排净清洗系统杂物，控制进出水平衡，冲洗流速控制在0.5～1.0m/s。 2、酸洗 ⑴酸洗的目的是利用酸洗液与垢进行化学反应，生成可溶性物质，达到除去垢。具体化学反应方程式： CaCO3（固体）+2HCl(除垢剂)= CaCl2（可溶物）+H2O+ CO2（气体） FeS+ 2HCl=FeCl2+H2S（气体） ⑵酸洗时必须选择和清洗剂相应的添加剂，在酸洗体系中，应投加缓蚀剂、铁离子抑制剂等，同时加入硫化氢抑制剂减少硫化氢气体的生成，保证作业人员的安全。 ⑶挂入与被清洗设备和管线相同的标准腐蚀指示片和监视管段，挂片材质为锅炉的专用钢材； ⑷排净系统的冲洗水，再充入新鲜水，加入缓蚀剂（0.5%）循环均匀后，依次加入铁离子抑制剂和清洗药剂（2%－4％）之间，并严格控制PH值在2.0-4.0之间，清洗过程中定时进行排空及排污。当系统内酸液浓度和铁离子含量基本达到平衡，维持1小时基本不变，即可结束酸洗； ⑸清洗过程中，应同时监测酸液对设备及管线的腐蚀情况，计算腐蚀量和腐蚀速率，根据腐蚀速率及时调整酸液浓度和缓蚀剂浓度。 ⑹测试项目 酸浓度 1次/30分钟 （见酸浓度监测表） 铁离子Fe2+/ Fe3+ 1次/30分钟 （见铁离子浓度监测表） pH 1 次/30分钟 腐蚀速度 1 次/30分钟 （见腐蚀速度监测表） ⑺工艺条件 酸洗时间 ： 由测试的残酸液浓度、铁离子浓度是否达到平衡定 铁离子浓度：小于15mg/L pH值： 2.0-4.0 酸浓度：小于0.5moL/L ⑻参数变化曲线图 3、碱中和 酸洗结束后，需要用碱对残液进行中和处理，再把残液排放到回收残液的罐车内。 4、水冲洗 用活性水冲洗清洗系统，以除去可能残留的酸液。 5、清洗过程中产生的废液用罐车集中回收处理。