驱动中前行的环境经营.docVIP

驱动中前行的环境经营 　　在钢铁行业进入“严冬”、环保监管进入“严控”的大背景下，宝钢集团广东韶关钢铁有限公司（以下简称“韶钢”）践行环境经营战略，力推绿色制造，实施绿色强企战略，牢牢守住环保达标合规生存底线，开创出绿色健康的可持续发展之路。 　　加大资金投入力度， 　　推进技改项目实施 　　韶钢始终坚持环保设施“三同时”，“十二五”期间共投入环保改造资金11.32亿元，逐步引进和吸收了一系列国内外最先进的污染防治技术，建设了多项节能减排工程。目前，韶钢在水处理和综合利用、废气治理、固体废弃物的利用、能源综合利用等方面已经拥有多项核心技术，这些“独门绝技”为循环经济的发展插上了腾飞的翅膀。 　　为彻底消除重金属环境风险，韶钢投资4000万元建设了烧结脱硫废水重金属处理项目，一期投资2300万元，重金属处理效率达99.9%；投资4000万元建成10×104立方米/日的综合性水处理中心，实现废水100%达标处理，减少悬浮物排放7000吨/年，减少COD排放1280吨/年，并建成1250立方米/小时的污水综合回用设施，进一步降低了水耗和污染物排放量。 　　针对废气问题，2015年韶钢投入1000万（一期），实施原料堆场防风抑尘网改造，减少无组织扬尘77%～95%，粉尘扬尘高度降低50%～60%；投入8800万元实施除尘系统改造，三台烧结机的机头、机尾、整粒、配料等除尘设施实现了提标改造。完成了烧结机全烟气脱硫改造并投入运行，新增烟气处理量140万立方米/小时，累计脱硫能力320万立方米/小时，年削减二氧化硫约1亿吨；淘汰、拆除了3座420立方米、420立方米、450立方米的小高炉，现有高炉都配备了齐备的出铁场、炉顶、矿槽除尘设施，高炉煤气净化全部采用纯干法布袋除尘技术，极大改善了区域环境质量；对不节能90t电转炉产线进行了封停处理，年减少粉尘排放180吨；现有两条120吨转炉生产线都配备了齐备的除尘设施，包括混铁炉、精炼炉、一次除尘、二次除尘、精炼炉除尘等设施，减少了无组织扬尘的排放。 　　在固废方面，成立专门的工业固态废弃物处理加工公司（华欣公司），多渠道消纳钢铁生产过程中的固废资源，建成了多条固体废弃物资源化循环链，走上了一条良性循环的可持续发展道路。建成3条处理量60万吨/年的高炉水渣微粉生产线和“综合污泥处理工程”、“钢渣综合利用生产线”等项目，高炉水渣及钢渣经热闷、筛分、磁选后再回收，增加企业经济效益，解决了尾渣、钢渣、工业垃圾的逐年积压、占地和污染环境等问题；建设了2条焦油渣综合利用生产线，焦油渣经加工后回用于炼焦工序，减少焦油渣外排近5000吨；焦化酚氰污泥全部回用于烧结工序，减少酚氰污泥外排近5500吨；高炉布袋灰经15万吨/年的综合利用生产线进行综合利用，实现了污染物的减量化。 　　经过历年发展，韶钢已实现了从原料的投入到钢铁产品的生产全过程固态废弃物的全面回收利用，变废为宝，并形成了27万平方米面积“韶钢循环经济工业园”，固废综合利用达到100%，返生产利用率达到22%～25%。 　　探索低碳发展路径， 　　积极参与碳交易试点 　　投资5.6亿元先后建成了90吨/小时、140吨/小时、140吨/小时三套干熄焦余热发电设施，年发电量达2.8亿千瓦时，节煤量17万吨标煤/年，减排CO218万吨/年； 　　投资3亿元先后建成了烧结机环冷机余热利用工程，年发电量1.4亿千瓦时，年节约标煤量约5.4万吨； 　　对现有三座高炉全部配套建设了干式煤气余压透平发电装置，年发电量约2.8亿千瓦时； 　　配套建设5座余热锅炉，充分利用转炉炼钢时释放的高温烟气（1200～1600℃）的余热作为热源产生蒸汽，吨钢回收蒸汽约75～90t/t钢，吨钢节约标煤4.6公斤； 　　先后建成了轧钢棒一线、棒三线加热炉余热回收节能技改项目，对轧钢余热进行利用，年节能量达9000吨标煤，直接经济效益1000万元。 　　“十二五”期间，韶钢共投资7.77亿元组织实施了烧结烟气余热利用、加热炉余热利用、工业煤气综合利用等一系列节能技术改造项目，节能量达到81.793万吨标煤，减排二氧化碳54万吨。 　　韶钢还建成了能源中心系统工程，对现有41个数采子站以及18个发、变、配电站进行改造，依托技改项目和能源管理系统（EMS）的信息化管理平台，实现了对韶钢能源产出及使用进行集中监视、统一调度与管理，完成节能量约60万吨标煤。 　　此外，韶钢所有的轧钢加热炉都实现了蓄热式燃烧，有效地降低了能源消耗，高炉煤气蓄热式燃烧技术获全国冶金科技进步二等奖，该项技术被国家列入“十一五”大力推广的节能技术。 　　管理创新， 　　促绿色制造更上一层楼 　　为了加强环保管理的顶层设计，韶钢专门成立环保管理委员会，并分层管理，制定环境