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采用先进技术形成经济规模实现节能减排 山东明水大化集团52万吨尿素技改工程特点介绍 山东明水大化集团成立于2005年6月26日，前身是我国建设的首批13套小氮肥示范厂之一的明 水化肥厂。2005年6月28日与山西晋城无烟煤矿业集团签订战略合作协议，实施了强强联合。按照以 肥为主、肥化并举的发展思路，集团于2006年4月投资9亿元，实施了年产52万吨尿素技改工程。一期 工程从破土动工到生产出合格产品仅11个月的时间，二期工程只9个月，做到了一次投料安全J|颐利，短 时间内达标达产。技改项目主要体现出了投资少、技术新、建设快、节能减排效果显著、回报期短等特点， 使企业的市场竞争力得到了明显增强。 山东明水大化集团52万吨尿素技改项目是异地改造工程，厂区位于章丘刁镇的一托二工业园，现 有职工1150人，主导产品为合成氨、尿素和甲醇。主要装置为—套氨联醇和一套醇联氨生产大颗粒尿素 展，并获得了较好的经济效益。下面介绍一下项目的特点： 1 52万吨尿素技改工程工艺技术的主体框架 本着“做优化肥、做强化工、肥化并举”的目标构筑工程项目总体框架。按先进实用、节能降耗、环境 友好、安全稳定的要求确定工艺技术路线。整体规划了二套生产线：即高压合成氨联产甲醇和低压合成 甲醇联产合成氨的流程生产氨、甲醇和尿素。 高压合成氨联产甲醇流程大体为： 变换气湿法脱硫 l固定层煤气化L—◆l常压温法脱硫I!兰驾蹦中低低变换l—+l I 塑匹亟n回娑[]堕口 ’ NH， C02 低压合成甲醇联产合成氨流程大体为： 规划年产能力为25万吨合成氨，15万吨甲醇(其中低压10万吨，中压5．0万吨)，40万吨尿素。 1。1低压合成甲醇联产合成氨工艺中醇产品处于低压范围下合成反应，电耗降低。低压醇(5．0Mpa)较 缩机综合电耗降至最低值。 1．2高压合成氨联产甲醇工艺，降低变换、脱碳及醇烃化气体精制的生产负荷，同时降低了氨合成压 力，使生产安全、稳定，催化剂使用周期延长、开车率提高。 含有一定组分的N2气，煤气化操作条件宽松，排净气量小，维持了煤气炉的气化强度，有利于降低原料 煤消耗。 1．4合成氨和甲醇联产系统中的排净气、放空气、驰放气等得到合理的回收使用，减少了气体排放量， 有利于清洁生产。 2煤气化装置的优化设计及操作 造气生产占整个成本的60％以上，企业面临煤价飙升的压力，煤气化装置的优化设计及操作尤为 重要。本技改工程为发挥与晋煤集团联合的原料煤优势，仍采用固定层间歇气化工艺造气。造气系统 DCS优化控制系统，突出节能减排、降低煤耗的技术要求。 2．1煤气炉保持单炉单系统配置，四炉一台风机，热管余热回收，消除了各煤气炉间的相互影响及串气 倒气的可能性。 2．2降低系统阻力，提高吹风效率，保证较强的制气负荷，稳定炉况、温度是装置的设计主要思想。将各 油压控制阀径放大、管道加粗、除尘盲肠靠近炉体，洗气塔采用空塔喷淋结构，扩大塔底水容积，缩小水 封深度为70—80ram。选用风机不追求单纯大风量和高风压，重在以降低系统阻力来实现。 2．3炉体的夹套高度、破渣条、防流板、炉算选用及工艺阀门的位置均一一进行精心安排设计，旨在有 效地稳定炉况，改善下灰质量，提高蒸汽分解率，降低热量损失。 2．4采用机电一体化加煤机、220=C过热蒸汽制气、蒸汽压力前馈补偿调节、上吹加N：工艺、严格控制 (炉上和炉下)温度。470=C、稳定了气体质量和产气能力，使原料煤消耗长期≤1 150Kg／吨氨。 3为达到长周期、低阻力、高效率生产。重点抓好气体净化和工艺水质 大、中、小氮肥在稳定的生产周期长短上存在较大差距，重要原因是工艺气质和水质差异较大。52 万吨尿素技改工程力求提升工艺气质和水质的水平。 3．1 抓好气源的洗涤净化，设置微旋流沉淀池，使用凝絮剂使造气污水浊度≤3嘶g／l，同时强化合成氨 和尿素循环水旁滤效果及抗腐阻垢能力。 3．2压缩机人口前低压煤气做到三级水洗涤，二级焦炭过滤和二级电除焦，使压缩机一段活门清洗周 期≥3-4个月。 3．3做好气体脱除总硫为主要内容的净化，做到多级