09章工业催化剂制备与使用教案.ppt

沉淀剂加入金属盐类溶液，得到沉淀后再进行处理。 沉淀法制备催化剂的步骤是： 单组分沉淀法：如制备非贵金属的单组分催化剂或载体 共沉淀法：多个组分同时沉淀（各组分比例较恒定，分布也均匀） 均匀沉淀法：金属盐溶液与沉淀剂充分混合后，逐渐改变条件得到颗粒均匀、纯净的沉淀物. 导晶沉淀法：借助晶化导向剂引导非晶型沉淀转化为晶型沉淀. 沉淀时金属盐类的选择 一般选用硝酸盐（大都溶于水） 贵金属为氯化物的浓盐酸溶液 铼选用高铼酸（H2Re2O7） 沉淀形成影响因素 浓度：溶液浓度过饱和时，晶体析出，但太大晶核增多，晶粒会变小） 温度：低温有利于晶核形成，不利于长大，高温时有利于增大，吸附杂质也少 pH值：在不同pH值下，沉淀会先后生成 加料顺序和搅拌强度：加料方式不同，沉淀性质有差异 沉淀的陈化和洗涤 晶型沉淀陈化有助于获得颗粒均匀的晶体（吸附杂质较少） 非晶型沉淀一般应立即过滤(防止进一步凝聚包裹杂质） 一般洗涤到无OH-,NO3- 实例一 分子筛的合成 方法：将载体放进含有活性物质的液体中浸渍 浸渍法的原理： 活性组份在载体表面上的吸附 毛细管压力使液体渗透到载体空隙内部 提高浸渍量（可抽真空或提高浸渍液温度） 活性组份在载体上的不均匀分布 过量浸渍法：将载体浸入过量的浸渍溶液中（浸渍液体超过可吸收体积），待吸附平衡后，沥去过剩溶液，干燥，活化后再得催化剂成品。 多次浸渍法： 重复多次的浸渍、干燥、焙烧可制得活性物质含量较高的催化剂 可避免多组分浸渍化合物各组分竞争吸附 将浸渍溶液渗透到载体的空隙，然后加入沉淀剂使活性组分沉淀于载体的内孔和表面 直接将两种或两种以上物质机械混合 设备简单，操作方便，产品化学组成稳定 （球磨机、拌粉机） 分散性和均匀性较低 湿混法：固体磷酸催化剂（促进烯烃聚合、异构化、水合、烯烃烷基化、醇类脱水） 干混法：锌锰系脱硫催化剂（合成氨厂的原料气净化，脱除其中含有的有机硫化物） 离子交换法包括： 利用离子交换作为其主要制备工序的催化剂制备方法 利用离子交换的手段把活性组分以阳离子的形式交换吸附到载体上 适用于低含量，高利用率的贵金属催化剂 适用于活性组分高分散，均匀分布大表面的负载型金属催化剂 氢型分子筛的制备（H-ZSM-5）： 制备Zn/ZSM-5(用于丙烷芳构化）： 反应器中需要一定尺寸和形状的催化剂颗粒（球型、条型、微球型、蜂窝型等) 颗粒形状影响到催化剂的活性、选择性、强度、阻力、传热 固定床用催化剂： 形状不一的粒状催化剂易造成气流分布不均 颗粒尺寸过小会加大气流阻力，且成型困难 移动床用催化剂 在移动床中，当催化剂失活时，可通过特制的闭锁装置，利用催化剂本身的重力，缓缓地将催化剂移出反应器。送入再生器再生，再生过的催化剂则用同样的办法，输送回反应器，这样实现了反应与再生的连续操作。这种系统，催化剂床层相当于在系统移动，称为移动床。催化剂的强度、粒度范围较大（微米－毫米） 机械强度要求高（催化剂需要不断移动） 形状为无角的小球（直径3-4mm或更大） 流化床用催化剂 催化剂必须有良好的流动性能 微球颗粒直径为20-150μm 悬浮床用催化剂 催化剂颗粒在液体中容易悬浮，循环流动 微米至毫米级的球型颗粒 催化剂的压片成型工艺： 颗粒形状一致、大小均匀、表面光滑、强度高 适用于固定床反应器 缺点,生产能力的低，设备复杂 催化剂的压片成型工艺： 颗粒形状一致、大小均匀、表面光滑、强度高 适用于固定床反应器 缺点,生产能力的低，设备复杂 催化剂的挤条成型工艺： 塑性好的物料（铝胶等），或粉状物加了粘结剂后可挤条成型 强度低（可烧结补强） 催化剂的喷雾成型工艺： 用雾化器将溶液分散为雾状液滴，在热风中干燥而获得微球型催化剂；流化床催化剂大多用该法 催化剂的滚球成型工艺： 适用于球型催化剂的成型 粒度均匀，形状规则 机械强度不高，表面粗糙 微乳化技术是一种全新的技术，它是由Hoar和Schulman 1943年发现的，并于1959年将油-水-表面活性剂-助表面活性剂形成的均相体系正式定名为微乳液（microemulsion）根据表面活性剂性质和微乳液组成的不同，微乳液可呈现为水包油和油包水两种类型。 特点：微乳液是热力学稳定体系；尺寸在10-100nm之间；透明或半透明 胶体（colloid）是一种分散相粒径很小的分散体系，分散相粒子的重力可以忽略，粒子之间的相互作用主要是短程作用力。 溶胶（Sol）是具有液体特征的胶体体系，分散的粒子是固体或者大分子，分散的粒子大小在1～1000nm之间。 凝胶（Gel）是具有固体特征的胶体体系，被分散的物质形成连续的网状骨架，骨架空隙中充有液体或气体，凝胶中分散相的含量很低，一般在1％～3％之间。 实例： boe