质量奖惩管理办法讲解.doc

XXXXXXXX有限公司 管理文件 编制单位 文件编号 保密级别 绝密秘密一般 实施期限 2015-06-11 页次 共8页 编 制 版本 A/2 审 核 主 题 质量管理奖惩办法 批 准 1.适用范围 本办法适用于与公司经营有关人员的质量责任追溯、划分、落实；以及对质量诚信的激励。 2.规范性引用文件 下列文件的条款通过本规定的引用而成为本规定的条款,凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规定;凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本规定。 3.术语及定义 表1： 术语及定义 序号 术语 定 义 ⑴ 批量 不合格 不合格金额一次性≥5000元；同种产品一次性废品超过20件以上；同种产品一次性返工、返修降级品在200件以上为批量不合格；外协外购（产品）物资当批不合格≥100件。 ⑵ 质量事故 指由于各种质量问题一次造成外购物资、零部件成批不合格；在顾客处造成严重影响或直接经济损失在500元以上。 轻微质量事故 用户反馈或经济损失3000元以下 一般质量事故 用户反馈或经济损失3000-5000元(含3000元) 严重质量事故 用户反馈或经济损失5000～30000元(含30000元) 重大质量事故 30000元＜直接经济损失≤100000元 ⑶ 首件检验 指在开始加工或加工过程中因换人、换加工对象、换设备、换工装、换刀具或调整修理机床等改变对质量具有影响的工序条件之一后，对前3次装夹加工的工件按工序进行的自检活动。（注：对于成串加工的产品，首检可只检测同串两端和中间各一件产品即可，对于需专用仪器、仪表检测的产品，可检测一件即可。） ⑷ 巡检 指检验人员在生产现场对首件检验后和完工检验前，对正加工的零件流动地进行的检验活动。 ⑸ 完工检验 指对一批加工活动结束的零（部）件或完工的产品进行的检验活动。 ⑹ 错检 指检验员将合格产品判为不合格产品或将不合格产品判为合格品。 ⑺ 漏检 指检验员按检验率检查应该发现的不合格品而没有及时发现。 ⑻ 工作失误 指在生产过程中由于行为疏忽、方法不当或因技术水平低、经验不足而造成的差错。 ⑼ 工作失职 指不负责任、疏于职守、违反公司规定或操作规程造成的差错。 ⑽ 工作渎职 指玩忽职守，明知故犯造成的差错。 ⑾ 质量责任 指对因任何过错，对产品质量具直接或间接、潜在影响而应承担的责任。过错包括质量违规、违纪、产生实物质量不合格等；全部责任包括因对应问题产生的罚款、各种直接、间接费用以及产品实物的价值及加倍扣款。 ⑿ 明显问题 稍加注意即能发现、较为明显的质量缺陷，如：较大裂纹、碰伤、塌脚歪爪、明显漏序、类别错误、钢丸油泥、珩磨渣、缺料、严重漏序等。 ⒀ 废品赔偿 本办法中所涉及的废品损失（包括零星、批量事故）指超出公司规定废品率指标的由责任者承担。 4.产品质量责任考核 4.1责任计算方式 a、直接经济损失=材料费+加工费（含返工损失费）。对于批量直接损失全额扣赔的，可按市价减除残值计算，其它不减除残值。 b、产品废品损失＝公司核定的对应工序的产品价格。 c、降级品损失：A类按废品损失的60%计算；B类按废品损失的40%计算；C类按废品损失的20%计算，对于自检发现的降级品损失，在上述基础上×50%计算。 d、不能追溯的零星质量问题，由中断追溯的班组或个人承担。 4.2考核原则 a、考核根据重设计、重管理、抓过程细节的原则，并采用正激励和负激励方式，按损失、影响、贡献分别对责任人给与教育、处罚或奖励。对于违反质量规定的，原则上采取要求责任人学习所违反的文件；对于非主观失误、没完成指标及事故损失，优先采取绩效考核、教育、检讨工作等方式；对于质量改革、创新而失误、失败所造成的损失，采取包容方针，尽可能减少考核。 b、 责任类别 处 理 标 准 ① 首 检 不 合 格 交首检，检验人员发现不合格，而操作者仍加工造成的批量事故。 责任者承担100％。 交首检, 因检验人员误判、错判、漏检造成的批量质量事故。 责任者承担30%。责任检验员承担70％。 交首检,首检合格造成的批量事故。 责任者承担80%。当班检验员承担20％。 ② 不交首检 质量事故 责任者承担90％,当班检验员承担10％。 ③ 只能由专检控制的质量事故 责任由专检人员承担，但属责任者未按规定送检造成的，应由责任者承担。 ④ 对于产品项目经过全检或标检的，但又在公司内发现的批量质量事故 责任者承担30%。现场