机械制造期末考试总结.docxVIP

绪论一、名词解释生产过程：将原材料转变为成品的全部过程。工艺过程：在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。工序一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。工位：工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。工步：在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。走刀：在一个工步中，如果要切削掉的金属层很厚，可分为几次切削。每一次切削，就称为一次走刀。入体原则：对被包容尺寸（轴），上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；对包容尺寸（孔），下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸。二、基准1、基准的分类：2、精加工基准选择原则：1）、基准重合原则2）、统一基准原则3）、互为基准原则4）、自为基准原则第二章一、金属的切削基础1、切削运动：1）主运动：工件的旋转运动为主运动。2）进给运动：使切削能持续进行以形成所需工件表面的运动。2、工件表面：1）待加工表面：工件上即将被切除的表面。2）已加工表面：切去材料后形成的新的工件表面。3）过渡表面：加工时主切削刃正在切削的表面。3、切削用量三要素：1）切削速度：切削刃相对于工件主运动速度。公式：= d—工件最大直径；n—工件转速2）进给量f：工件或道具转一周两者在进给方向上的相对位移。公式：=nf=nz —进给速度； z—刀齿数3）背吃刀量：工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离。公式：= —待加工表面直径；—已加工表面直径二、道具的结构1、主刀面：切削沿其流出的表面。2、主后刀面：工件与过度表面相对的刀具表面。3、副后刀面：4、主切削刃：5、副切削刃：6、刀尖：图表 1道具切削部分的结构三、道具的标注角度图表 2车刀在正交平面参考系中的标注角度前角： 前刀面和基面的夹角。（切削的排除）后角： 主后刀面和切削平面的夹角。（影响后刀面磨损）主偏角： 主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。副偏角：副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角。刃倾角： 主切削刃与基面间的夹角（刀尖为最高点时，为正值；刀尖为最低点时，为负值；主切削刃与基面平行时为零）。金属切削过程中的变形三个变形区：第一变形区：发生塑性变形。图表 3变形区的划分第二变形区：靠近前刀面处的金属纤维化。第三变形区;表层金属纤维化和加工硬化。积削流的抑制方法：1）利用切削流2）控制切削速度3）加大道具前角4）对工件进行正火、调质处理。3、形成切削流的条件：1）塑性材料2）中温中速3）前角偏小4）不加切削液4、切削流的利与弊：利：1）前角增大，使切削过程便得到轻快。 2）可以代替前刀面和主刀刃进行切削，保护道具。弊：1）积流不稳定易引起振动，使粗糙度增大。 2）会引起背吃刀量的变化，使加工精度降低。五、切削的类型带状切削、节状切削、粒状切削和崩碎切削六、切削力与切削功率1、切削力：1）定义：切削时使被加工材料发生形变而成为切削所需的力。2）公式：图表 4切削分力 切削力 ：垂直于基面，与 切削速度方向一致。 背向力：平行于基面，并与进给方向垂直。 进给力： 平行于基面，并与进给方向平行。切削功率：定义：消耗在切削过程中的功率。公式：七、道具磨损、道具寿命1、刀具磨损的形态：前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损。2、刀具磨损机制：硬质点划痕、冷焊粘结、扩散磨损及化学磨损。3、刀具磨损过程：初期磨损、正常磨损和急剧磨损。4、刀具的破损形式：（1）塑性破损（2）脆性破损：包括，崩刃、碎断、剥落和裂纹损坏。第三章一、机床的基本结构？答：（1）动力源 一般为电动机，为机床执行结构的运动提供动力。（2）运动执行机构 是机床执行运动的部件。（3）传动机构 将机床动力源的运动和动力运动执行机构。（4）控制系统和伺服系统 机床上计算机及相应的软件、硬件构成。（5）支承系统 机床的机械本体。二、机床的型号图表 5机床型号编制三、粗车精车细车表面粗糙度50～12.51.6～0.80.02～1.25加工精度IT12～IT11IT8～IT6IT6～IT5第四章一、机械加工中的误差1、原始误差主要包括：a）工艺系统的几何误差，包括机床、夹具、刀具的制造误差及磨损。b）工件装夹误差c）工艺系统受力变形引起的加工误差d）工艺系统受热变形引起的加工误差e）工件内应力重新分布引起的变形f）其他误差，包括原理误差、调整误差、测量误差2、机床的几何误差包括：a）主轴回转误差b）导轨误差c）传动误差三、提高加工精度的途径1、减小和消除原始误差2、转移原始误差3、均分原始误差4、采用误差补偿技术第五章机械加工工艺规程设计的内容及步骤