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把创新创效作为落脚点的平凡人 ——记电缆公司橡缆车间主任刘伟同志的先进事迹 刘伟，男，现年36岁，中共党员，大专学历，现任橡缆车间主任。多次荣获“优秀共产党员“，”先进工作者”称号。 面对困惑创新 改进成缆工艺，减少胶料的浪费 由于新Φ150挤橡机和进口生产线的加料口密封不严紧，每次生产时都会从间隙向外溢出很多胶料。为了防止溢出的胶料再次加入造成电缆表面刮伤、熟胶等外观质量问题，这些溢出的胶料都会被作为垃圾倒掉。同时每次开车调偏心跑的胶料以及工作收尾清理机身内部残留的胶料，也不会被再次利用。刘伟来到橡缆车间后，深刻意识到这些胶料的浪费大大增加了电缆的制造成本，有悖于公司提出的节支降耗的方针。为了让这部分胶料能得到很好地利用，刘伟提出了收集废胶挤垫芯，成缆时作为边填充使用。同时要求硫化班组人员把生产过程中挤出来的胶质好的直接加入喂料口，确定不能用的收集在一起，轧垫芯胶。用所搜集的废胶挤垫芯，成缆时作为电缆的边填充使用。成缆加边填充，不仅使废胶得到了再次利用，同时成缆出的线芯更加圆整，便于硫化挤出。 中西结合，成功挤出橡套电缆 2010年电缆公司斥巨资购买了一条德国特勒斯特三层共挤生产线，唯一美中不足的是不能正常生产橡套电缆。拥有先进的设备，却只能用于生产绝缘线芯。设备资源没有得到充分利用也是一种极大的浪费。为了使进口生产线成功挤出护套，刘伟和公司领导以及技术人员一起研究解决方案，最终决定用新Φ150机头代替进口线机头试挤。为了更快更好的得出试验结果，公司领导要求刘伟以身作则，经常到机台找主要操作人员了解情况，分析以前挤出存在的问题、弊端并要求刘主任带领车间主要骨干拿出以前挤出数据进行分析。最后得出：出胶量小，达不到护套挤出的胶量。用国产机头代替进口线机头挤出，经过跑胶测出胶量的以及熔融温度的试验。最后经过认真验证，确定了使用新Φ150机头的机头是符合生产条件的。为了使新Φ150机头、进口线主机和硫化管上密封完美的组合在一起，刘伟带领技术人员测绘设备图纸加工哈弗节以及伸缩管连接件，同时又带领维修人员在原有机头座的基础上进行改进，使得新Φ150机头能固定在机头座上。除了这些改动之外，对机头的进回水管路以及模温机也都做了修改。 善于学习，大胆创新，使用钢丝绳牵引线 我车间一直使用电缆作为牵引线，在使用电缆作为牵引线生产时，生产电缆封接头需要使用高温防水胶带半盘（每盘169元），同时接头时还需要把牵引线40cm。成品电缆出头时，就会把这40cm电缆头截掉。随着接头次数的增多，牵引线的长度会越来越短，当长度低于150m时，就不能在作为牵引线使用，只能向公司申请报废。为了降低电缆的封头成本，使牵引线达到无铜化的目标。刘伟同志带人去外地电缆厂调研学习先进的生产工艺。经过与公司领导和工程技术人员探讨后决定使用钢丝绳作为牵引线。为了能顺利的使用钢丝绳牵引线生产电缆，在刘伟同志的指导下对生产线下密封进行了改进，采用了二道密封的方法，解决了因钢丝绳牵引线和生产电缆外径不一致下密封难以密封的问题。 修改模具，降低MYQ系列电缆的外径 操作工生产MYQ系列绝缘线芯时，为了好操作，缆芯外径都按照电缆国标的最上限去控制，甚至生产的绝缘线芯外径大于上限值。由于第一道工序绝缘线芯外径就没有得到良好的控制，导致成缆以及硫化挤出时外径都大于标称值甚至是最大值。为了控制绝缘线芯外径，刘伟带领生产骨干讨论如何控制外径，外径降不下来的原因是什么？最后总结出来是因为模具不合适以及操作工的责任心不强造成的。为了降低线径不仅对操作工进行业务技能培训，同时上报公司领导批准加工一套Φ60挤橡机模具。通过试挤的结果看，MYQ系列电缆线径得到了有效的控制。 二、创新取得的效果 正常生产时，一个月各个机组无论是开车调偏心跑出的胶，生产过程中挤出的胶还是工作收尾抠机头的胶，进行收集后，委托混橡车间给予压片再用于垫芯的生产，一个月节约胶料3000kg，做到不浪费一点可用的胶料。由于成缆时加边填充，挤出时每千米比不加边填充线芯节省胶料100~150Kg。 使用进口线生产护套时，进口生产线配有西克拉侧偏移，能第一时间知道外径、偏芯程度，在电缆接头不出下密封的情况下就能提到正常生产速度，这是国产设备无法实现的。由于进口线设备出胶量稳定，上下牵引运行平稳。同时西科拉设备在线实时显示电缆外径，所生产电缆全部按照标称外径控制。以生产MY-0.38/0.66 3*70+1*25的电缆为例，较之使用国产Φ150挤橡机挤出，每一千米电缆节约CPE胶片约100公斤。 采用钢丝绳作为牵引线后，电缆的封头成本由之前的160元降到10元左右，淘汰了6根不同规格的牵引线，总长度约1500米。使用钢丝绳作为牵引线不在因为所生产电缆规格不同而反复更换牵引线，大大节约了开车时间，提高了生产效率。 MYQ系列电缆线径得到了很