烧结及炼铁作业粉尘来源及治理.docVIP

烧结及炼铁作业粉尘来源及治理 4.4.烧结 4.4.1.原料准备及配料除尘 4.4.1.1. 产生粉尘污染作业：原料接受、原料储存 燃料熔剂的破碎筛分与配料等， 4.4.1.2.给矿机卸料点、矿槽放料点、燃料熔剂破碎筛分设备以及皮带转运点应最大限度的予以密闭，并在工艺允许情况下，采取喷雾仰尘措施，减少粉尘污染。 4.4.1.3.对含湿量在10%以上的槽矿 以及燃料熔剂矿在装卸和转运过程中 可不采取除尘措施。 4.4.1.4.对于含湿量为5~8%的石灰石、焦碳和精矿粉 可只设密闭罩而不必抽风。 4.4.1.5.对于含湿量较低(＜4%＝、且密闭性较差 落差较大的装卸转运点 必须采取局部抽风除尘措施，设计袋式除尘装置。 4.4.1.6.对于冷热返矿转运扬尘 可并入机尾或整粒除尘系统， 视总图位置而定 4.4.1.7.对于燃料系统可单独设置袋式除尘装置 以便收下尘直接返回燃料矿槽。 4.4.1.8.对于溶剂系统，也宜单独设置袋式除尘装置。 为防止粉尘粘袋，可选用容易清灰的滤料 4.4.2.混合料工部除尘 4.4.2.1.从配料室到烧结机之间各工段储运混合设备 包括：一次混合机、二次混合机和混合料矿槽及转运 作业过程中散发水蒸气并夹带粉尘。 4.4.2.2.生产过程利用热返矿配料时，散发水蒸汽较多 宜在胶带输送机两端或中部设密闭罩和自然排气管 在圆筒混合机两端和混合料槽顶部设自然排气管 当混合机排气含尘浓度较高时，可并入烧结机电除尘系统。 4.4.2.3.生产过程中不加热返矿配料时 混合料转运和混合过程中散发水蒸气较少 应根据生产具体情况将尘源予以密闭 设置除尘系统 4.4.2.4.对混合料工段，如需设置袋式除尘器 宜选用耐湿性滤料或塑烧板过滤元件。 4.4.3.烧结机头除尘 4.4.3.1.烧结机头烟气是烧结车间的主要烟尘污染源 烟气温度150~200℃，含尘浓度2~4g/Nm3，含湿量8~10%。 4.4.3.2.烧结机主抽风机属烧结工艺设备，机头除尘器是保护主抽风机而必须设置的，因此烧结机头除尘装置通常划归烧结工艺范畴。 4.4.3.4.烧结机头除尘装置的选型：对于工艺装备水平较低的中、小型烧结机可采用沉降室及多管除尘器二级除尘；对于工艺装备水平较高的大、中型烧结机可采用电除尘器一级除尘。 4.4.3.5.电除尘器入口应设冷风阀及温控装置，壳体必须保温。 4.4.3.6.为满足日益严格的排放标准要求，确保排放浓度达标，电除尘器的电场流速不宜超过1.0m/s。 4.4.4.烧结机尾除尘 4.4.4.1.烧结机尾除尘包括机尾热矿卸料，以及紧靠配置的热矿破碎、筛分、运输设备散发的烟尘治理，烟气温度80~200℃，含尘浓度5~15g/Nm3，含湿量较低。 4.4.4.2.烧结机尾部应设大容量密闭罩,以缓冲瞬间冲击热气流所造成的正压,并将密闭罩,延伸到占真空箱总长的1/3~1/2部位。 4.4.4.3.烧结机尾部除尘装置的选型可以是多管除尘器、湿式除尘器、颗粒层除尘器、静电除尘器、袋式除尘器等。目前以静电除尘器最为普遍，但随着环保标准日趋严格，袋式除尘器逐占主导地位。 4.4.4.4.除尘器收下粉尘量大，且含铁成分高（~50%），具有回收价值，可直接返回工艺生产线。 4.4.5.冷却机除尘 4.4.5.1.烧结矿的冷却方式有机上冷却、环式冷却和带式冷却等三种。 4.4.5.2.机上冷却由于不需另设热矿筛和冷却机，只需在尾部卸料处设大烟罩，与机尾除尘合一。 4.4.5.3.环式冷却机分鼓风冷却和抽风冷却两种。对鼓风冷却的环冷机，第一排气筒废气温度高达300~350℃，含尘浓度1~1.5g/Nm3，可设多管旋风除尘后，送烧结点火炉，用作煤气助燃空气；对抽风冷却的环冷机通常只需在受料点、卸料点设密闭罩捕集尘气流，并入机尾除尘系统。 4.4.5.4.带式冷却机也分鼓风冷却和抽风冷却两种，烟气参数和除尘方式与环式冷却机相类同。 4.4.6.整粒及成品槽除尘 4.4.6.1.整粒工部通常需经三~四段筛分，在固定筛、破碎机、振动筛、胶带机转运，以及成品槽上部移动受料点和下部卸料点散发大量尘气。 4.4.6.2.对各扬尘部位设密闭罩和吸尘罩。 4.4.6.3.主要工艺设备的抽风量：固定筛为1200~1500m3/h.m2；齿辊破碎机为2500~5000 m3/h ，振动筛为1500~2000 m3/h .m2。 4.4.6.4.对成品槽上部移动矿车卸料扬尘宜设计移动式集尘装置，集尘风量25000~32000 m3/h。 4.4.6.5.对整粒及成品矿槽宜分设独立的除尘系统，采用袋式除尘装置。 4.5.炼铁 4.5.1.高炉煤气净化 4.5.1.1.高炉煤气具有丰富的压力能（炉顶压力0.1~0.25Mpa）和热能（出口温度150~300℃），配置袋式除