5S整理整顿_方法与技巧分解.pptx

5S整理整顿方法与技巧生产管理部 问题：“小”事值得那么重视吗? 为什么现场总是 问题不断……？ 要使5S效果明显整顿是关键 整 顿 将必要的物品分类放好，作好 标识，并规定 一定数量。 目的： ·工作场所一目了然 ·消除找寻物品的时间 ·整整齐齐的工作环境 2S 含义 目的 “整顿”是一门摆放、定位、标识的技术 整顿的主要目的，就是设法排除“寻找”的浪费。 分类放好并做上相应的标识 整顿—现场划线 明黄色实线：厂区交通线，大型生产车间、大型仓库主通道线，工作区域的划分线 明黄色与黑色组成的斜纹斑马线：危险提示、突起物警示防止碰头、防止跌倒等 红色实线：不良品、危险品摆放区的划分线 绿色实线：独立品检站合格品摆放区的划分线 车间内主\辅通道线 说明：主通道(黄色、线宽度10CM) 辅通道 辅通道(黄色、线宽度5CM) 主通道 主通道 手推车的定位线 说明：黄色、线宽5CM；箭头的大小根据区域的大小而定； 整顿之三定 整顿的“3定原则”： 定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 定 点 定 点 定 点 定 点 定 点 定 容 定 容 定 量 定 量 定 量 整顿的 “三要素” 场 所 形成容易放回原处,方便查找的状态 方 法 标 识 体现做好整顿的标准 场所 方法 标识 标识的用途 改善可以一步到位吗？ 不断改进 没有一劳永逸的改善，问题永远存在！ 持续改善……！ 5S整顿实施中 要掌握哪些技巧? 技巧一：定点摄影 将问题改善前后在同一地点、同一角度拍摄下来作前后对比的方法。 改善前每张照片要记录： 1、发生地点 2、部门经理（分厂厂长） 3、责任人员 4、对不合适进行说明 改善后每张照片要写明改善日期 例：红灯停, 绿灯行等等…… 一种醒目的标识方法。运用颜色、图案对物品进行说明。通过视觉感应引起人的意识变化的一种管理方法 好处是,一眼就可以判断物品的数量、质量、形状、类别或状态。 技巧二:目视管理 目视管理的要点： a.无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）。 b.能迅速判断，精度高。 c.判断结果不会因人而异。 目视管理的3级水准： 初级：有表示，能明白现在的状况。 中级：谁都能判断良否。 高级：管理方法（异常处置等）都列明 水准Ⅰ：现状状况明了 150 100 50 目视管理举例 水准Ⅱ：管理范围及现在的状况一目了然 目视管理举例 水准Ⅲ：管理范围及现在的状况一目了然；异常处置方法明确、异常管理装置化 管道清洁用具 上限报警器 下限报警器 150 100 50 上限 投入范围 下限 管理范围 目视管理举例 「目视管理」的分类 1、目视管理的物品管理 2、目视管理的作业管理 3、目视管理的设备管理 4、目视管理的安全管理 5、目视管理的品质管理 物品目视管理 明确物品的名称及用途 决定物品的放置场所，容易判断。 物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出 决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止断货。 设备保养用备品 购买安全在库及购买状况一目了然 文件目视管理 文件类别和位置一目了然 操作的目视管理 想方设法的将作业： 是否按要求的那样正确地实施着 是否方便使用 是否有异常发生 如果有异常发生，应如何对应 简单明了地表示出来 流程明示 标识出计量仪器类的正常·异常范围、管理限界。 清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。 是否正常供给、运转清楚明了。 设备目视管理 将仪表盘的正常刻度范围涂成绿色,不良范围涂成红色.一目了然! 运转正常、异常一目了然 设备状态一目了然 作业安全指引 安全警戒区 注意有高差、突起之处 防护用品管理 安全目视管理 说明：将安全器材和物品挂置于墙上，分区域标识；制作一个颜色、数量、管理标识卡，使使用者能明确注意事项及管理要求，便于车间对安全用品的管理。 防止因“人的失误”、“环境的原因”导致的品质问题 品质目视管理 将一般物品区涂成黄色；将合格品区全部涂成绿色；将不良品或废品区的地面分区线画成红色； 技巧三:形迹管理 形迹管理是—— 将物品的外轮廓线画在平面上使物品定位的方法。 比如，放置扳手的柜子里，在隔板上(平放时)或柜壁上(挂放时)用油漆画出扳手的形状； 在放文具的抽屉里，用一块1cm厚的泡沫塑料板，按形状挖出计算器、剪刀、订书机、墨水瓶、胶水……的形状，这样，什么东西不见了一看就知道，开关抽屉时，文具就不会乱滚了。 我们之前的5S做错了吗？ 现状 柜内物品管理参考 现状