连续模设计标准.docVIP

连续模设计标准? ?? 一. 通 则1. 成品图在展开后将无R角处倒R0.25,再开始绘模具图.2.线割孔不重要的锐角至少倒R0.5以上,冲子或入块配合处倒C角。3.不重要的钻孔,必须以加工中心现有刀具为设计基础;4.冲圆孔在下垫板的逃孔为冲孔径加1MM,下模座逃孔为冲孔径加2MM,不可牵就加工中心现有刀具.5.外导柱固定在上模座,衬套在下模座,合模后,导柱末端和下模座底部约留20mm安全距离;还须考虑目录中的规格长度. 45等两种;(36,(6.外导柱选用 ? ?38,不可阻碍送料.(7.无止高板的模具,模座要有2~4个止高柱;直径做8.模具的送料高度, 闭合高度必须遵照冲床的规范(详阅相关数据);9.模板尽可能以300mm为分段基准,以免热处理变形.10.为避免热处理变形, 上下垫板及止高板在尺寸超过400mm时必须适度将其在热处理前锯开成2至4块;上垫板须注意不可有细小冲子在锯开处,下垫板锯开后若有线割落料孔的每一块板,都要和下模座打两孔合梢孔.11.线割穿线孔应置于非使用(如刀口,弯曲,成形以外)边.角处;(3放在相对圆心45(12.直径大于10圆孔线割穿线孔距孔边取4mm,穿线孔径13.异形线割孔穿线孔距孔边最大取4mm.14.基于线割机安全考虑,模板板长方向线割孔边至板边距离以不小于12mm为原则.15.板边尺寸不重要的板, 11.5深为板厚减1mm的孔, 做为线割基准孔;(10铰孔, 再逃(若有线割须在其中加一16.不重要的让位孔其设计加工的优先级为: 放电(或线割);(铣(锯(钻17.弯曲让位要考虑产品的旋转半径.18.模板, 脱料板, 夹板固定螺丝及等高套筒的设计顺序为: 先排下模板螺丝(孔距为15倍M), 再排等高套筒螺丝(孔距为20倍M), 最后排夹板螺丝(孔距为15倍M). 板宽超过250MM时,板内应适当增加螺丝锁固.孔中心距板边为2倍M;螺丝应平均分布.19.脱料弹簧在计算出的脱料力后, 排放考虑重点为: (1)将弹簧放在须较大脱料力(压料力)的地方;30)及较重荷重取代大量的弹簧(节省成本);((2)以较大直径(最大(3)注意脱料力的平衡;(4)以计算出的弹簧数加适当安全量;(5)注意弹簧的寿命, 以50万次为基准;(6)弹簧力还须考虑向上弯曲,成型的力量及下模浮升件的弹簧力.25两种,左下角一孔偏移10mm以上防呆;(16,(20.有方向性的入块或冲头都须防呆,内导柱用21.冲头和入块的挂台厚度一般取5mm,凸出0.8mm,方形冲和入块尽可能以其角当挂台.22.有经过线割的冲头和入块,线割条件必须标注,外形和内孔之重要可量测尺寸要标注.4球刀加工,(23.压毛边模块加工方式:以 详细参考相关图例.6.5孔,孔中心并适度内移,(例90度边界孔中心X和Y轴坐标各内移1.5MM)以避免和其它孔破孔.(24.以锯切方式让位时,在转角处钻25.以铣削方式让位时, 转角处尽可能以较大的R角或先在角落处钻孔以逃避铣刀的R角方式加工;不重要的让位比产品位置单边大1MM以上.26.弯曲若使用圆形浮升梢脱料时, 浮升梢的孔边距弯曲边保持在2.5MM.27.无热处理的合梢孔以铰孔方式制作,但若该板有其它线割孔则一起线割.28.使用吹气梢时,在下模座上面铣槽宽5MM深3MM到近下垫板边,再从下模座钻一未穿孔,后从下模座侧面钻进气口快速接头孔攻牙,设计方式勿使侧面钻孔太深.29.吹气梢进气口快速接头牙孔用PT1/4-19.30.修边直线部过切1MM.31.非冲孔修边冲头及入块外形尺寸,应尽可能取整数以利加工.32.成品推出方式考虑优先级:a.自由落下(2/3成品在模具外侧).b.料带推出.c.空气吹出.二. 细 则1.上模座: (1)材质: A3(2)模座必须在前后板边做M20(P=2.5)的吊环牙孔;(3)使用模柄时: 38模柄用M8牙,牙孔距20MM.(50.8模柄用M8牙,牙孔距30MM; ((4)止付螺丝用的牙孔M10(含M10)以上Pitch为1.5, 攻牙深一般取30,M10以下攻牙深视情况而定.(5)外导柱孔加工公差取-0.01/-0.02.2.上垫板: 材质: 40Cr, (HRC533.上夹板: (1)材质: A3(2)板厚取20~25MM(3)逃冲子挂台深度为挂台厚加0.3MM(4)逃导柱挂台深度为挂台厚加0.5MM(5)引导冲孔为钻孔,直径为冲径加0.5MM,不可牵就加工中心现有刀具.4.止高板: ; 不需热处理时取A3;((1)材质: 需热处理时取40Cr, HRC53(2)若要和脱料板打合梢,为防止合梢在