CSP连铸-冷轧-中板工艺(一扎总厂)解答.ppt

北京科技大学博士生开题报告 CSP连铸工艺-冷轧-中板工艺 马钢第一钢轧总厂 人力资源部 陈德武 1、CSP连铸工艺简介 2、冷轧工艺简介 3、中板工艺简介 4、实习安全注意事项 1、CSP连铸工艺简介 compact strip plant 连铸主要功能： 将液态的钢水，在本工序通过一次二次冷却成固态钢坯。 连铸主要原理： 将钢水流入到通水冷却的结晶器铜管里冷却形成具有一定坯壳厚度的铸坯，出结晶器后，再通过直接喷水到铸坯表面、辐射、设备冷却等方式进一步冷却，将带走未凝固钢水及凝固后铸坯的热量，使未凝固的钢水继续凝固，已凝固的钢水降低温度。 连铸主要任务 通过合理的冷却制度及相关工艺制度，把钢水凝固成组织致密、低倍组织中无裂纹，无严重中心疏松、中心缩孔和中心偏析钢坯。 连铸机工艺流程 铸机简介： 机型：立弯式连铸机 顶弯半径：3.25m 铸机冶金长度：9705mm 中间包设计容量：36t 结晶器断面：900~1600×90mm/72mm 结晶器型式：漏斗型直结晶器 结晶器长度：1100mm 振动台：液压振动 扇形段：4个，二冷为全水冷却 拉速（铸坯厚度70mm）：3~5m/min 表面裂纹 表面裂纹 铸坯表面纵裂纹 铸坯表面纵裂纹 表面纵裂纹一般有以下特征： （1） 产生纵裂纹的表面常伴有凹陷，纵裂纹的严重性与表面凹陷相对应。 （2） 裂纹沿树枝晶干方向扩展。 （3） 裂纹内发现有硅、钙、铝等元素的夹杂物。 （4） 在裂纹边缘出现有一定的脱碳层，说明裂纹是在高温下形成扩展的。 铸坯表面纵裂纹 铸坯表面纵裂纹 结晶器铜板质量 宽面铜板表面龟裂（图2-13）影响铸坯和结晶器之间的间隙不均匀性会导致摩擦力的变化使各处受力不同而易产生铸坯纵裂，导致铸坯和结晶器之间流入液渣不均匀造成的传热不均也易产生铸坯纵裂 结晶器下口窄面铜板磨损，窄面铜板不能够对坯壳提供有效的支撑，铸坯就容易发生纵裂。 铸坯表面纵裂纹 结晶器振动 适当加大负滑脱量，保证坯壳愈合，降低纵裂 振动偏差大，板坯表面纵裂升高 结晶器钢液流动 水口对中，防止产生偏流；水口材质浸蚀，出口流股不对称，造成偏流。 水口插入深度合适 水口结构 铸坯表面纵裂纹 防止薄板坯表面纵裂纹措施 防止纵裂纹产生的根本措施，就是使结晶器弯月面区域坯壳生长厚度均匀。 （1） 结晶器初始坯壳均匀生长 热顶结晶器 结晶器弱冷 合适结晶器锥度 良好的结晶器铜板表面 铸坯表面纵裂纹 （2） 结晶器钢水流动的合理性 液面波动＜±3mm 浸入式水口对中，防止偏流 合理的浸入式水口设计（合适的出口直径，倾角） 合适的水口插入深度 （3） 结晶器振动 合适的负滑脱时间tN 合适的频率和振幅 防止振动偏差(纵向，横向0.2mm ) 铸坯表面纵裂纹 （4） 合适的保护渣 选用保护渣的原则是： * 摩擦力控制小 * 低熔点 * 低粘度 * 低碱度（玻璃性） 除设计合适的保护渣组成和熔化性能外，在生产上，薄板坯根据浇注钢种和拉速，控制好： η·v（粘度·拉速）＝3～5 P·m/min 结晶器钢液面上液渣层厚度6~9mm 合适渣子消耗（0.3～0.5kg/t） 铸坯表面纵裂纹 （5） 出结晶器铸坯运行 结晶器与扇形段的对弧准确 二次冷却均匀 （6） 钢水质量 钢中S0.010%，Mn/S30 残余元素Cu、Sn控制0.1% C控制避开0.07~0.16% 控制好钢水中夹杂物 铸坯表面横裂纹 表面横裂纹特征 横裂纹可位于铸坯面部或棱边 横裂纹与振痕共生，深度2～4mm，可达7mm，裂纹深处生成FeO，不易剥落。振痕深，柱状晶异常，形成元素的偏析层，轧制板上留下花纹状缺陷。 铸坯表面横裂纹 控制板坯加热温度 如果在加热炉中板坯停留时间短或是加热温度低，浇注过程析出的第二相质点不可能溶解，在轧制过程中就会出现质量问题。 铸坯表面横裂纹 防止薄板坯横裂纹措施 （1）控制钢水中N含量 （2）合适的二次冷却水量 根据钢种不同,二冷配水量分布应使铸坯表面温度分布均匀,应尽量减少铸坯表面和边部温度差。采用动态二冷配水模型。 （3）合适保护渣 保护渣用量和粘度,既要满足减浅振痕,又要防止坯壳粘结.最少0.3kg/t。 （4）合适的结晶器锥度，减小铸坯与结晶器铜板间的摩擦力 （5）合适铸坯轿直温度，以避开脆性区