JustInTime(即时管理系统).ppt

* 汽車工廠規劃與新觀念-豐田生產系統 車輛三甲 4A115084 吳晉瑋 目錄 Todato Toyota 汽車創辦人 豐田喜一郎 豐田生產系統 Just in Time (即時管理系統) Kanban (看板管理系統) Todato 由豐田佐吉一手創辦的「豐田自動織機製作所」於1933年9月成立了汽車部門，這個提議是由豐田佐吉兒子，豐田喜一郎所提出的。但首任主席則由豐田利三郎出任。透過活用在織機製作上的鑄造、機械加工技術等的技巧，經過研究後終於在1935年開始製造汽車。1937年，汽車部門正式獨立出來，成立了「豐田汽車工業株式會社」（トヨタ自動車工業株式会社）。 豐田喜一郎 一生取得84項專利並創造出35種實用方案，被日本人譽為「發明王」的豐田喜一郎不但是日本東京帝國大學工學系的高材生，為了實現自力打造汽車王國的理想，還曾經遠赴英國及美國取經，成功創建了現在的世界第一大車廠：Toyota豐田自動車工業株式會社，並導入他在豐田自動織機製作所擔任生產部門常務經理時，受到豐田式氣動紡織機 的全自動化生產系統，產生他個人所獨創的「Just in Time (簡稱JIT) 即時管理系統」與「看板式管理系統」為現今的豐田汽車墊下基礎。 Just in Time (即時管理系統) 傳統汽車製造業、如美國Ford汽車等所採用的大量生產模式，其實就是以加快生產速度、用以大量降低成本，但是若產品發生問題時，卻無法好好解決。甚至為了維持生產線的運作，即使產品需求下滑，仍不得不繼續生產，導致倉庫裡賣不掉的存貨便會越來越多。 Ford汽車傳統之大批量生產線規劃，對於初期的豐田因在地市場需求量跟本不適合採傳統大批量生產設計，且生產效率極低，所生產的汽車品質亦參差不齊。當豐田喜一郎在工廠開工的隔年發現了這個狀況後，很快地便看到了生產線上的浪費，於是他便決心想辦法要去縮減生產線上的工作流程，並降低零件、材料輸送過程的時間損耗，以及庫存的閒置，而為了實現這個目標，他第一個想到的，便是當年他在豐田自動織機製作所工作時，紡織工廠內、可以有效節省時間與庫存浪費的(即時作業流程)。 Just In Time(即時管理系統)，簡稱JIT，是一套能夠有效減少生產成本的管理系統，能夠永遠只保持適當的原料與成品在庫，在恰當的時候生產出恰當數量之成品，比一般傳統單一產品大批量的生產方式，更適合市場規模較小或需求多樣化的市場，也能夠提高產品的競爭力。 以「準時」為作業依歸 JIT能夠有效節省成本浪費的原理其實很簡單，因為它是以「生產準時」為中心，所以凡是會對生產時間（包括進度超前與落後）造成影響的，都被JIT視為可能的浪費，所以在規劃生產線與生產流程時，除了需要精準控制每日產能與需求量外，故障的設備、多餘的人員都得進行淘汰、調整，並採用調整更機動的月計劃與日計劃，儘可能地使半成品在各組裝站停留的時間接近，減少生產線上的閒置時間產生，好讓每一站作業之間的半成品動線可以更順暢、更均衡，逐步實現「零不良品，零庫存、零浪費」的目標。 Kanban (看板管理系統) 另一個JIT與一般生產流程不同的重點，則是它改變了傳統生產過程從原料開始的工序流程，改以根據當天預期所需完成的產品產量而向前規劃工序，可以讓生產單位明確地掌握產量及生產進度，並讓工作站依產品的「看板」來向前個工作站提領原料、生產，但這個「看板」又是甚麼呢？ 由於JIT改變了傳統生產過程從原料開始的工序，改以從產品向前規劃的工序，需要從最後一道工序向前推到上一道工序，所以在信息傳遞時，工作站與工作站之間，就需要透過所謂的「看板」來溝通工作內容、產品流向、生產時間、目的地、放置場所、搬運工具等資訊。因此一旦生產計劃確定後，管理負責人就要向各工作站下達生產指令，並在看板上詳細記載產品生產流程與製程，且讓後方的工作站向前方的工作站下達指令，最後才向倉庫與採購單位下達相對應的需求。而且看板必須隨時放在產品旁邊，很清楚地可以讓生產線上的員工知道現在與下一道工序，「沒有看板不能生產，也不能運送」，基本上也就是以看板來決定產量。 JIT系統則是將看板分為三大類：生產看板、傳送看板和臨時看板。 生產看板:就是一直在產品旁邊的看板，上面會詳細記載這個產品的型號、規格，以及上面該裝有哪些配件。 傳送看板:產品在工作站間如何流動的依據，也就是前一個工作站完成產品組裝後，要將產品送往哪個工作站，或產品完成後需送往哪裡的指示。 臨時看板:指設備要維護、修理，以及生產線突然接獲臨時增產指示時的看板，可用來協助生產線完成非計劃內之產品或設備維修等任務。 事實上，雖然只是一塊小小的板子，但對於JIT系統來說，看板絕對具有舉足輕重的關鍵影響力，因為JIT是相當獨特的生產管理系統，截然不同於需要透過大批量生產才能減少成本的