精密成型复要点整合.doc

精密成型复习目录 ---李华丰、汪黎、朱斌、王君俊、邱力、路遥、龚硕（注：排名不分先后，按做题顺序） 1、体积金属塑性成形 体积金属塑性成形是指，在锻压设备动力作用下，通过工模具使棒料或块状金属毛坯产生塑性流动成形，从而获得所需形状、尺寸并具有一定力学性能的零件成品。我们把各种体积金属塑性成形工艺统称为锻造成形工艺，简称为锻造。把采用各种体积成形工艺所生产的零件或毛坯零件成品统称为锻件。 2、粉末冶金 粉末锻造 粉末冶金是以金属粉末(金属粉末与非金属粉末的混合物)为原料，通过成形、烧结、热成形制成金属制品和材料的一种冶金工艺技术。粉末冶金生产工艺与陶瓷制品的生产工艺类似，因此人们又常常称粉末冶金方法为“金属陶瓷法”。 粉末冶金的主要工序有:粉末制备、粉末预处理、成形、烧结及后处理等。 粉末冶金的特点：1）某些特殊性能材料的唯一制造方法2）可直接制出尺寸准确，表面光洁的零件，是少甚至无切削生产工艺；3）节约材料和加工工时，成本低4）制品强度较低； 5）流动性较差，形状受限制；6）压制成形的压强较高，制品尺寸较小；7）压模成本较高 粉末冶金材料、制品种类较多，主要有:难熔金属及其合金（如钨、钨—钼合金）；组元彼此不相溶、熔点十分悬殊的特殊性能材料（如钨—铜合金型电触头材料）;难熔的化合物和金属组成的各种复合材料(如硬质合金、金属陶瓷)等。 粉末锻造：粉末冶金与精密锻造技术的结合，将各种原料先制成粉末，按一定比例配置成所需的化学成分 粉末锻造的工艺流程：制粉→混粉→冷压制坯→烧结加热→模锻→热处理→成品 3、摆动碾压 环件轧制 摆动碾压是一种连续、局部、递增成形方法。 特点：（1）变形力小，能耗低。只有一般锻造变形力的1/5~1/20； （2）制件质量好，无震动，低噪音，模具寿命高，投资少，设备费用低，易实现自动化。 （3）上下接触面上的压力分布不同，上大下小；零件易出现上大下小或下大上小的蘑菇头形状；径向尺寸易增大，高度填充困难。主要用于辗制薄盘类、锥齿轮、万向节、非轴对称件等。 环件轧制又称环件辗扩或扩孔，它是借助环件轧制设备－轧环机（又称辗扩机或扩孔机）使环件产生壁厚减小、直径扩大、截面轮廓成形的塑性加工工艺。 环件轧制的分类1.径向轧制2.径－轴向轧制 环件轧制的优点1.环件精度高、加工余量少、材料利用率高2.环件内部质量好3.设备吨位小、投资少、加工范围大4.生产率高5.生产成本低 环件轧制过程可分为环件咬入建立轧制过程阶段、稳定轧制阶段、轧制结束阶段。 环件轧制工艺流程为：下料－－加热－－制坯－－轧制－－后续处理 4、自然胀形 压缩胀形 自然胀形即在胀形过程中，零件的成形主要靠毛坯壁厚的变薄和轴向自然收缩（缩短）而成形 压缩胀形即在胀形的同时，将毛坯沿轴向进行主动压缩。采用轴向压缩的结果，使胀形区的应力、应变状态得到了改善，有利于塑性变形 5、强力旋压 普通旋压 在旋压中不仅改变毛坯的形状而且壁厚有明显变薄者，称为变薄旋压，又叫强力旋压。 在旋压过程中，板料产生切向收缩和径向延伸，从而改变毛坯形状，直径增大或减小，而其厚度不变或有少许变化者称为不变薄旋压,又叫普通旋压。 6、环件轧制设备分类 （1）按照环件轧制设备结构特点分类，环件轧制设备可分为立式轧环机和卧式轧环机 （2）按照环件轧制变形特点分类，环件轧制设备可分为径向轧环机、径－轴向联合轧环机和多工位轧环机。 （立式轧环机通常采用径向轧制变形，属于径向轧环机，适用于中小型环件轧制成形。卧式轧环机既有采用径向轧制变形的，也有采用径－轴向联合轧制变形的，适用于大型和特大型环件轧制成形。多工位轧环机通常也采用径向轧制变形，它同时轧制多个环件，适用于小型环件轧制成形） 7、精密模锻工艺的发展趋势是，由近形向净形发展 近形成型技术---近净形成型技术---净形成型技术 近形成型技术是指零件成型后，还需要再加工，才可用作机械构件的成型技术； 近净形成型技术是指零件成型后，仅需少量加工或者不再加工，就可用作机械构件的成型技术； 净形成型技术是指零件成型后就可以直接用作机械构件的成型技术。 8、锻造可使金属流线分布更为合理，从而进一步提高零件的使用寿命 金属流线使金属性能呈现异向性，沿着流线方向 (纵向)抗拉强度较高，而垂直于流线方向 (横向)抗拉强度较低；锻造可使金属流线分布更为合理，从而进一步提高零件的使用寿命 9、环件轧制中转动但直径不扩大现象的物理本质 环件轧制中转动但直径不扩大现象的物理本质：咬入条件得到了满足但锻透条件没有得到满足。 10、磷化和皂化处理的作用 （1）给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀； （2）用于涂漆前打底，提高