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关于某车型车架动力系统安装位焊接精度提升的研究 　　摘 要：通过对车架动力系统安装位的数据进行分析，明确此位置精度不稳定的原因，确定影响此位置精度的关键要素，并通过实施焊接反变形调整、冲压件的匹配等手段来提高此位置的合格率，保证动力系统安装位的精度。 　　关键词：车架；动力系统；精度；反变形调整；匹配 　　车架是汽车整体结构中至关重要的一个零部件，就如同人的骨骼一般。汽车上所有的东西几乎都是安装在车架上的，比如发动机、变速器、前/后悬架等零部件，车架的重要性不言而喻。而车架的精度作为考核车架质量的关键指标，更是对整车的性能起着决定性的作用，比如悬架系统安装位的精度对整车的四轮参数有着直接的影响，动力、传动系统的安装位精度对整车的震动及NVH也有着不可预估的作用。 　　1动力系统安装位数据分析 　　车架发动机支架安装位设计公差为±1.5mm，通过统计分析35台车架的实际检测数据，其散点图分布如下图1、图2所示： 　　通过对发动机支架的散点图进行分析，可以发现发动机安装支架在Y向及Z向均存在超差的现象，且尺寸变差变化范围较大，但尺寸超差的方向具有一定的规律性，并通过对焊接过程的观察分析，可以得出对动力系统安装位精度有影响的因素。 　　2 动力系统安装位焊接精度的影响因素 　　①车架整体的生产工艺影响。车架生产过程中，采用先焊接各分总成在合焊为车架总成的生产方式，各分总成在焊接过程中受焊接变形的影响，尺寸精度一致性难以保证，对于车架总成的精度有着直接的影响。该车型的发动机支架直接焊接在纵梁上，且发动机支架与纵梁有着型面配合的要求，故纵梁的焊接变形对于动力系统安装位的精度影响较大。此车型纵梁采用满焊的方式焊接，焊道长度约9000mm，焊接过程全部采用机器人进行焊接，混合气体比例为8：2（Ar：CO2），焊接速度为mm/s，焊接热输入量大，导致车架纵梁焊接变形控制难度较大，对车架安装位Y向的精度有直接的影响。②冲压制件自身精度影响。该车型发动机安装支架直接焊接在车架纵梁上，故车架焊接总成发动机安装支架的精度与纵梁冲压件及发动机安装支架本身的精度有极大关系。车架发动机支架焊接在纵梁内板，两者之间的设计间隙为0.5mm，且两者之间通过较复杂的型面进行配合，当车架纵梁内板与发动机支架的型面精度达不到设计要求的精度时，会导致车架纵梁内板与发动机支架配合不良，从而导致发动机安装位的Y向尺寸超差，或者两者之间的间隙过大，导致机器人焊接不良，影响车架本身的质量。发动安装支架自身的型面较为复杂，且该制件使用高强度钢板进行生产，冲压过程板材回弹量大，控制难度较大，其型面的精度是否能满足设计要求，对发动机安装位的Z向精度有着直接的影响。 　　3 动力系统安装位焊接精度提升的方法 　　通过对发动机安装位不合格的因素进行分析，可以通过采取相应的措施来提高车架动力系统安装位的焊装精度。 　　①针对车架生产工艺问题，由于车架焊接生产线已制作完成并投产，对生产线进行大幅度的改造难度较大，将直接影响整车的生产，且需要追加投资，通过对车架纵梁焊接总成进行打点扫描，摸索出车架纵梁变形的基本规律，通过增加液压站的方式对纵梁的焊接过程进行反变形调整，从而减少焊接变形量提升动力系统安装位的精度。②对于单个冲压件的影响问题，为控制发动机支架本身冲压过程的反弹量，需要追加一套整形模具来对其型面进行控制，以保证发动机安装支架Z向的合格，从而提升动力系统安装位的精度。③上述措施实施完毕后，在焊接过程中仍会存在一定的焊接变形量影响车架动力系统安装位精度的稳定性，需要通过对发动机安装支架进行匹配，即对发动机支架的搭接面进行非理论的调整，来保证其与车架纵梁内板的焊接过程的间隙，从而提升该位置精度的稳定性。由于此调整过程为非理论调整，通过对焊接变形过程的跟踪及观察，将发动机支架的配合型面向X负方向调整1.5mm，保证焊接过程的稳定性。 　　4 效果验证 　　通过对调整完毕后的车架进行焊接验证，统计35台车架动力系统安装位的精度如下图3、图4所示： 　　通过对调整前后的数据对比分析可以发现，车架发动机安装位在调整之前尺寸波动范围较大，且超差现象明显，动力系统安装位精度难以保证。调整完毕之后减小了尺寸的波动范围，且尺寸均控制在±1mm范围之内，提高了该位置的合格率，保证了动力系统精度的稳定性。 　　5 总结 　　通过对车架动力系统安装位检测尺寸的统计及进行过程观察，明确此位置尺寸精度不稳定产生的原因，并通过焊接反变形的调整及零部件的匹配，最终实现了该位置合格率的大幅度提升，有效的保证了产品的合格率及一致性。通过上述方法的实施，不但避免了对焊接工装设备的重新投入，减少了资源的浪费，亦可大幅度提高产品的精度，保证整车性能达到设计状态。