5s幻灯片学案.ppt

* * 5S管理 3 2 1 何谓5S? 5S最早起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 5S管理第一阶段——整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的　 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来 不必要的东西要尽快处理掉 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 制定「要」和「不要」的判别基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 制订废弃物处理方法 每日自我检查 整理阶段实施要领 「要」和「不要」的判别基准 废弃 无使用价值 超过需要数量 分类放置 整理 明确不要的 5S管理第二阶段——整顿 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐 明确数量，并进行有效地标识 样板科室在进行整理 要领二：规定放置方法 整理前 整理后 整顿的“3要素“之一：场所 物品的放置场所原则上要100%设定 工作区域附近只能放真正需要的物品 整顿的“3要素“之二：方法 方便操作 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 整顿的“3要素“之三：标识 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全科室要统一 在表示方法上多下工夫 整顿的三定原则： 定点、定量、定容 定容：用什么容器、颜色 5S管理第三阶段—— 清扫 清除工作场所各个区域的脏乱 保持环境、物品仪器、设备处于清洁状态，防止污染的发生。 实施方法 建立清扫责任区，建立清扫基准,作为规范 进行全面的大清扫，包括地面、墙壁、天花板、台面、物架等，尤其注意清洁隐蔽的地方 损坏的仪器要注意维修好 注意履行个人清洁责任 清扫并不是单纯的 弄‘干净，而是 需要用心去做 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果 注意点——制度化，定期检查 5S管理第四阶段——清洁 清洁阶段实施要领 落实前面3S工作 制订考评方法 制订奖惩制度，加强执行 高级主管经常带头巡查，以表重视 5S最后阶段 ——提高素养 误区1：我们已经做过5S了 误区2：我们的区域这么小，搞5S没什么用 误区3：5S就是把现场搞干净 误区4：5S只是工作现场的事情 误区5：5S活动看不到经济效益 误区6：工作太忙，没有时间做5S 误区7：我们是搞技术的，做5S是浪费时间 误区8：我们这个行业不可能做好5S 5S常见误区 员工不做 这是公司的事 老习惯太难改！ 我没有时间啊！ 做不做好像也没人管 我不知道该怎么做 做这个到底有什么用？ 员工做 公司好我也好 我的能力变强了 这是我的日常工作 老板是当真的！ 工作环境更舒服了 浪费少了，效率高了! 员工做与不做的各种理由 易学、易懂、易操作 领导以身作则 进行团队活动 大张旗鼓地表扬、奖励 让大家知道为什么要这样做 重视现场检查，有错必纠 尊重员工的意见，并给与必要的支持 采取预防措施，解决根本问题 克服消极因素的方法 何谓现场管理? 员工工作的场所就是现场，对于员工在现场工作中行为的管理，就是现场管理。 THANKS! 谢谢观看 * * * *