压铸工艺及模具设计 第6章 成型零件与模架设计.ppt

压铸工艺及模具设计;压铸工艺及模具设计;压铸工艺及模具设计;6.1.2 镶拼式结构 ;压铸工艺及模具设计;压铸工艺及模具设计; 随着电加工、冷挤压、陶瓷型精密铸造等新工艺的不断发展，在加工条件许可的情况下，除为了满足压铸工艺要求排除深腔内的气体或便于更换易损部分而采用组合镶块外，其余成型部分应尽可能采用整体镶块。 设计镶拼式结构时，要保证镶块定位准确、紧固，不允许发生位移。镶块要便于加工、保证压铸件尺寸精度和脱模方便。 ;6.1.3 镶块的固定形式; (1) 不通孔形式，套板结构简单，强度较高，可用螺钉和套板直接紧固，不用座板和支承板。但当动、定模均为不通孔时，对多型腔模具要保证动、定模镶块安装孔的同轴度和深度尺寸全部一致比较困难。不通孔形式用于圆柱形镶块或型腔较浅的模具，如为非圆形镶块，则只适用于单腔模具。 (2) 通孔形式，套板用台阶固定或用螺钉和座板紧固。在动、定模上，镶块安装孔的形状和大小应一致，以便加工和保证同轴度。 (3) 通孔台阶式用于型腔较深的或一模多腔的模具，以及对于狭小的镶块不便使用螺钉紧固的模具。通孔无台阶式用于镶块与支承板(或座板)直接用螺钉紧固的情况。 ; 6.1.4 型芯的固定形式; 6. 2 成型零件的成型尺寸计算 6.2.1 影响压铸件尺寸的主要因素 ;影响因素 ; 影响压铸件收缩率的因素较多，主要如下： (1) 铸件结构越复杂，型芯数量越多，收缩率就小，反之收缩率就大。 (2) 薄壁铸件收缩率小，厚壁铸件收缩率大。 (3) 包住型芯的径向尺寸收缩受阻，收缩率较小，而轴向尺寸收缩自由，收缩率较大。 (4) 浇注温度高时收缩率大，反之收缩率小。 (5) 有镶嵌件的铸件收缩率变小。 (6) 在模具中停留时间越短，脱模温度越高，铸件的收缩率越大，反之收缩率则越小。 因此，要精确确定收缩率很困难，在计算成型尺寸时，往往综合上述诸多因素的影响，选用综合收缩率进行计算，可参考表6-2进行选取。 ;表6-2　压铸合金综合收缩率; 6.2.2 成型零件的主要尺寸;表6-3　镶块壁厚尺寸推荐值 ; 4. 当套板中的镶块安装孔为通孔结构时，深度H1较小???型腔应保持镶块高度与套板厚度一致，H值可相应增加，不受限制。 5. 在镶块内设有水冷或电加热装置时，其壁厚根据实际需要，适当增加。 ;表6-5　组合式成型镶块固定部分长度推荐值 ; （a） （b） ;表6-6　圆型芯尺寸推荐值 ;注： 1. 为了便于应用标准工具加工孔径d0，基本尺寸应取整数或取标 准铰刀的尺寸规格。 2. 为了防止推板机构中的型芯表面与相应配合件的孔之间的擦伤， d0部位应大于d。 3. d和d0两段不同直径的交界处采用圆角或45°倒角过渡。 4. 配合段长度L的具体数值，可按成型部分长度l选定，如l段较长 （l≥2~3d）的型芯，L值应取较大值。;表6-7　圆型芯成型部分的长度、固定部分的长度和 螺孔直径推荐值 (mm) ;6.2.3 成型尺寸的计算; (1) 型腔磨损后，尺寸增大。在计算型腔尺寸时，应保持铸件外形尺寸接近于最小极限尺寸。 (2) 型芯磨损后，尺寸减小。在计算型芯尺寸时，应保持铸件内形尺寸接近于最大极限尺寸。 (3) 两个型芯或型腔之间的中心距离和位置尺寸与磨损量无关，应保持铸件尺寸接近于最大和最小两个极限尺寸的平均值。 (4) 受模具的分型面和滑动部分（如抽芯机构等）影响的尺寸应另行修正，如图6-7所示。因操作中清理工作不当而影响的铸件尺寸，不计在内。 ; （a） （b） ; (5) 对于螺纹型环和螺纹型芯尺寸的计算，为保证铸件的外螺纹小径在旋合后与内螺纹小径有间隙，在计算螺纹型环的螺纹小径时，应考虑最小配合间隙最小，一般最小值为0.02～0.04螺距。为便于在普通机床上加工型环和型芯的螺纹，一般不考虑螺距的收缩值，而采用增大螺纹型芯的螺纹中径尺寸和减小螺纹型环的螺纹中径尺寸的方法，以弥补因螺距收缩而引起螺纹旋合误差。成型部分的螺距制造偏差可取±0.02mm。螺纹型芯和型环必须有适当的脱