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电火花线切割加工工艺优缺点的研究与分析 1.摘要 本文对电火花线切割加工工艺的优缺点进行了研究、总结与分析，并对未来发展趋势进行了总结。 2.概述 电火花加工工艺，主要是利用具有特定几何形状的放电电极（EDM 电极）在金属（导电）部件上利用火靠工具和工件之间不断的脉冲性火花放电产生局部、瞬时的高温把金属材料逐步蚀除掉形成电极的形状的加工工艺，并广泛应用于冲裁模和铸模的生产，特别是在模具的复杂、精密小型腔、窄缝、沟槽、拐角、小孔、深度切削上有重要的应用。 线切割加工是电火花加工的重要分支，它是一种以线状电极、利用火花放电腐蚀原理对工件进行切割加工的加工工艺。它不仅具有电火花类加工工艺的通有的加工特点，也有它独有的技术特色与缺点。研究电火花线切割加工的优缺点对于提高其加工性能、扩展其适用范围有重要的意义。因此，我列举并分析了线切割加工的优点与不足，并对不同的机型、发展趋势进行了研究。 3.内容 电火花加工工艺通有的加工特点 电火花属于不接触加工。工具电极和工件之间并不直接接触，而是有一个火花放电间隙（0.1-0.01mm），间隙充满了工作液。 在加工过程中没有宏观的切削力。在火花放电时，局部、瞬时爆炸力平均值很小，因此工件的变形和位移很小。 可以加工任何难加工的金属材料和导电材料。由于加工中材料的去除是靠火花放电时的腐蚀作用实现的，材料的可加工性主要取决于材料的导电性及热学特性，如熔点、沸点、比热容、导热系数、电阻率等，而几乎与其力学性能(硬度、强度等)无关。这样可以突破传统切削加工对刀具的限制，可以实现用软的工具加工硬、韧的工件甚至可以加工聚晶金刚行、立方氮化硼一类的超硬材料。目前电极材料多采用紫铜或石墨，因此工具电极较容易加工。 可以加工特殊要求的零件。由于工具电极于工件在加工过程中没有接触，没有宏观切削力，因此适宜加工低刚度工件或精密加工。 电火花线切割独有的特色 需要制造形状复杂的工具电极，就能加工出以直线为母线的任何二维曲面。 能切割0.05毫米左右的窄缝。 加工中并不把全部多余材料加工成为废屑，提高了能量和材料的利用率。 在电极丝不循环使用的低速走丝电火花线切割加工中，由于电极丝不断更新，有利于提高加工精度和减少表面粗糙度。 电火花线切割加工的缺点 加工薄工件时，快速走丝过程中易产生抖动，影响加工精度。主要原因是丝架上下导丝轮的开距是固定的，一般约70 mm。当切割薄工件时, 在快走丝的情况下, 电极丝失去了加工厚工件时应产生的冷却液的阻尼作用，又加上火花放电的影响，因而电极丝很容易产生抖动。 加工过程中易产生变形，影响尺寸精度。 高速走丝切割表面会出现明暗条纹，影响表面质量。条纹产生原因有三类：一类是机械换向纹(见图1)，产生原因是加工区域电极丝换向后，丝在空间位置上的变化而在工作表面产生的机械纹路，这类纹路贯穿整个加工面，对加工表面的表面精度有很大影响。第二类属于黑白交叉的电解纹。此暗色的电解纹主要出现在工件端面电极丝的入口处，且是在放电能量不是很高的条件下出现的，由于此时切缝内的工作液汽化部分较少，仍可以维持切缝内存在一定量的工作液， 因此具有一定电导率的工作液必然在放电加工的同时对切割表面产生电解作用， 由于工作液在切缝内冷却的不均匀性，在运丝的入口处，工作液冷却相对充沛，电解几率较高，从而会形成暗色的电解条纹，该条纹处表面粗糙度并不比无条纹切割表面差多少，所以影响较小。最后一类是黑白交叉的表面烧伤纹（见图3），主要是因为蚀除产物堵塞在切缝内，导致工作液进入切缝困难，并且在大能量切割条件下，又使得工作液大量气化，导致蚀除产物更无法排出，这种大量蚀除产物聚集且冷却不充分的条件下产生的放电将导致的乳化液中大量的含碳物质反粘在工件表面并引起工件表面烧伤，因而一般出现在工件端面电极丝出口处，并且将大大降低切割表面质量。 各机型适用范围及优缺点 线切割的主要机型有三类： 往复走丝电火花线切割机床。走丝速度6～12m/s，是我国独创的机种，产品的最大特点是有1.5°锥度切割功能，适用于切割大厚度工件，厚度可达1000mm以上。但由于不能对电极丝施加恒张力控制，电极丝抖动很大，加工过程中容易断丝，再加上电极丝是往复使用，加剧电极丝的损耗，造成加工精度和表面粗糙度低。此外，往复走丝电火花线切割机借鉴了一些低速走丝机的加工工艺技术，并实现了无条纹切割和多次切割的复合机型也被称为“中走丝”。其走丝原理是在粗加工时采用8～12m/s高速走丝，精加工时采用1～3m/s低速走丝，这样工作相对平稳、抖动小，并通过多次切割减少材料变形及钼丝损耗带来的误差，使加工质量也相对提高，加工质量可介于高速走丝机与低速走丝机之间。 低速单向走丝电火花切割机床。单向走丝，速度一般低于0.2m/s。目前精度可达0.001mm级，表面质量也接近磨