如何推行TPM？ .ppt

如何推行TPM？;制造业竞争能力;一，TPM的发展历史; TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式的生产维修”。 按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下定义： （1）以最高的设备综合效率为效率目标； （2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修； （3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加； （4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加； （5）实行激励管理，即通过开展小组的自主活动来推动 生产维修; 日本人在1971年提出TPM，这一整套理论和规则其实是日本的企业在吸收了国际上的先进维修策略及自身的实践之后产生的新的体会和新发展，TPM在国际维修界已不仅仅是某种做法，而且逐渐变成了一种维修文化。 现在在原有TPM的基础上又提出了更高的目标。近年提出的TPM基本原则是： （1）建立盈利的公司文化 推行TPM的公司应该通过减少16大损失，优化质量、成本和交货期来最大限度的满足客户要求。; （2）推进预防哲学 （MP - PM - CM）从维修预防到预防维修到改进维修，来防止损失，达到损失为零。 （3）全员参与 各级员工组成小组，制定如零故障、零废品的更高目标，参与解决问题，实现目标。人人参与管理，注重人的价值，满足人成长的要求，让员工感受成功和成就，感受生活的意义。 （4）现场实践，推行TPM的企业实行“现场实践”落实到人的检查方式，实行视觉控制，创造良好的工作环境。 （5）争取4S（CS，ES，SS，GS）。 （6）自动化与无人化工厂的运行 创造一个无人的、对人友好的或者灵活的工作环境。;; Unilever (China) HF Factory TPM Objective 联合利华(中国)合肥工厂TPM目标;-TPM 的显性目标;;TPM;TPM : 态度转变;五、TPM的影响 TPM有效的实例（以若干典型公司为背景）;TPM隐性收益;六，与TPM有关的两大管理系统;七，TPM的八大支柱;;自主维护;关键点: 以小组为单位，按照程序规定的清晰步骤，逐步推进。 全面推进之前设立样板线。 每步以审计结果衡量进展情况。 通过渐进的改变培养自主管理能力及主人翁精神。 恢复并使设备维持在初始(???的)状态。 消除快速劣化，并通过清扫、润滑、点检活动防止故障出现。;自主维护的七个步骤;为什么推行自主维护？;设计速度;推行AM前;推行AM后;;AM 活动推广要点;AM 活动推广要点;个别改善;关键点: 交叉的项目小组活动 对损失结构的清晰理解 遵循解决问题的框架流程 Plan, Do, Check, Action (PDCA);车况变坏;－－　减少损失，持续改进　; TPM的十六大损失 TPM16大损失的描述如下： 1.影响设备效率的八大损失 第一类损失---停机损失 （1）设备故障； （2）安装调整； （3）更换刀具、夹具； （4）开工； （5）其它停机：清理、检查、等待指示、等待材料、 等待人员安排、质量认可； 第二类损失---操作损失 （6）短暂停机与闲置； （7）速度损失； 第三类损失---质量缺陷损失 （8）废品与返工；; TPM的十六大损失 2.影响人工效率的五大损失 第一类损失---生产工时损失 （9）管理损失：等待指示或等待材料； （10）操作损失：设备停机、运行、方法、工艺、技 能和劳动情绪影响； 第二类损失---生产线组织工时损失 （11）生产线组织损失：生产线安排组织、自动化及 失效损失； （12）后勤损失； 第三类损失---人工缺陷损失 （13）质量和调整损失；;;PDCA;个别改善 —小组活动的一种;主要目标;七，TPM的八大支柱 -计划维护;;维护活动的分类及其职责; 操作/维修的作用分工; 操作/维修的作用分工; 操作/维修的作用分工;教育与培训;主要目标;维护技能的提高;培训 : 基础的基础;技能的5个阶段; 推荐下面的课程作为工厂推行TPM的课程(底限): ;主要目标;七，TPM的八大支柱 -早期管理;Vertica