某一转向件盲孔的专用夹具的制造修改后.doc

PAGE   PAGE \* MERGEFORMAT 4 国家职业资格全国统一鉴定 （国家职业资格二级） 工具钳工论文 论文题目：角度转向件盲孔的专用夹具的制造 编号：（ ） 角度转向件盲孔的专用夹具的制造 摘要：某一转向件是我朋友厂为德国某汽车配件厂生产的零件之一，加工难度较高。本文论述其件在最后一道加工工序上实现普通钻床代替加工中心实现流水线式批量加工，包括加工原理，刀具、夹具的设计，定位误差的计算及夹具制造工艺方法等。 关键词：盲孔 以普代数 降低劳动强度 夹具设计 一、前言 某一转向件的零件,其该件的生产要求如下：1、在最后一道工序中60的端面处加工出10的盲孔；2、要加工的10盲孔到轴线有公差要求；3、10圆孔加工的表面粗糙度是1.6，深度是10； 4、生产纲领：每月交货量为3500件，属定期的小批量生产。 二、加工方法 工厂在批量生产前按客户要求加工3个样品送给客户待确认合格后才能正式生产，所以在样品通过客户合格后10盲孔加工工艺还是沿用加工样品的工艺加工。如图（2）所示：以芯棒为校正夹具的水平度和平行度，将前几道工序加工好的工件放入夹具中夹紧，以数车加工好的外圆60为基准找到圆心，以外圆凸台60圆心为加工基准用以加工10盲孔。 三、加工工艺 （一）先用9麻花钻预钻深10.5； （二）10合金键槽刀铣，深 10.5； （三）再用11麻花钻头夹角60度倒角深1； （四）最后10铰刀精铰。 四、出现问题 由于工厂里立式加工中心没设刀库不能自动换刀，操做工人只能手动换刀，每做完一道工序还要到旁边的电脑调出下一到工序的加工程序，加工强度非常高工人容易疲劳和拿错刀或调错程序，精铰时有时排屑不好加工中心完成程序提刀时将孔刮花造成产品报废影响生产，加工成本也非常高。 通过一段时间的试做车间意识到工艺不能很好的满足生产和成本过高决定改工艺，寻求更佳的加工方案，于是朋友叫我给点意见根据样品的情况试图在最短的时间里设计一个钻床夹具来解决最后一道工序在生产出错的问题解决工人劳动强高和成本过高的问题???我接到任务后马上对零件图纸、加工工艺和夹具进行分析： （一）零件图只有一个型位公差要求对称度要求是0.1, 10盲孔到孔20.5有工差要求20,加工主要难点是盲孔尺寸10和加工孔的表面粗糙度1.6，从前面出现刮花孔壁主要原因可能是铰刀排屑不好。 （二）工人劳动强度高主要是加工最后一到工序加工中心只有一台设备,其它3台加工中心还需用于其它产品同模具的生产,只要能解决好工件的重复定位的问题就能解决工人劳动强度高的问题.在讨论会上我提出能否用普通的台式钻床来代替数控机床实现流水线式加工，只要能解决零件加工时重复定位的问题就能提高合格率降低工人劳动强度。 朋友工厂领导觉得我的提议不错，于是将任务交给我，接到任务后我按照分析做出改进加工用的铰刀、设计、制作和安装生产钻床上的夹具，具体结果如下： 利用铰刀从已加工的孔壁切除薄层金属，以获得精确的孔径和几何形状以及较低的表面粗糙度的切削加工。铰削一般在钻孔、扩孔或镗孔以后进行，用于加工精密的圆柱孔和锥孔，加工孔径范围一般为3～100毫米。由于铰刀的切削刃长，铰削时各刀齿同时参加切削，生产效率高，在孔的精加工中应用较广。 铰削的工作方式一般是工件不动，由铰刀旋转并向孔中作轴向进给。铰孔的尺寸和几何形状精度直接由铰刀决定。铰削可分粗铰和精铰。一般在车床、镗床或钻床上进行，称为机铰，也可手工铰削。粗铰的切削深度(单边加工馀量)为0.3～0.8mm，加工精度可达IT10～9，表面粗糙度为Ra10～1.25μm。精铰的切削深度为0.06～0.3mm，加工精度可达IT8～6，表面粗糙度为Ra1.25～0.08μm。如图（3）改变铰刀齿槽参数增大齿槽容屑空间有利于排除粘屑，减少切屑在齿槽内的聚集力，以减少切屑对以铰削表面的摩擦，圆柱部刃带加宽为0.9~1mm,间隔保留圆柱面，增加表面磨损量，切削时相当于挤孔的作用。刀具材料选用白钢刀其优点是耐磨、耐热、易磨削刀具锋利，加工时转速在30~50r/min,进给量f=0.5~1mm/r,铰削时加入柴油作为冷却液，表面粗糙度能达到图纸1.6要求。 铰孔时，不要一次就铰到底，在铰孔的中间要多次把铰刀退出孔来清理切屑，顺便要给铰刀加些柴油来保证排屑和表面粗糙度。如果一下铰到底，那么深的孔，切屑就会把孔挤大了。铰刀在退刀时，应把机床的主轴停下来再退刀，就不会使孔壁出现螺旋圈了。为了进一步保证孔的尺寸精度和位置精度，因此采取了钻—铣—倒角—铰的方式去进行加工工艺的加工。 改进后的机用合金铰刀如图（3） 改进前的机用合金铰刀如图（4）： 五、加