模具表面技术--表面抛光.ppt

第七章 模具表面技术; 磨削成型表面不可避免地要留下磨痕、微裂纹和划痕等缺陷，这些微小裂纹、伤痕等缺陷会直接造成刃口崩刃，尤其是硬质合金材料对这类缺陷的反应最敏感。电火花和线切割加工之后，成型表面形成一层薄薄的变质层，消除这些缺陷，可在磨削、电火花加工后进行研磨抛光。以保证成型表面的精度和表面粗糙度。模具成型表面的粗糙度对模具寿命和制件质量都有较大影响。 研磨加工 研磨是使用研具、游离磨料对被加工表面进行微量加工的精密加工方法。在被加工表面和研具之间置以游离磨料和润滑剂，使被加工表面和研具之间产生相对运动，并施以一定压力，通过其间的磨料作用去除表面突起，提高表面精度、降低表面粗糙度。研磨加工过程如图7-1所示：; 在研磨过程中，被加工表面发生复杂的物理和化学作用，其主要作用如下： （1）微切削作用 在研具和被加工表面作相对运动时，磨料在压力作用下，对被加工表面进行微量切削。微量切削的形式： ①当研具硬度较低、研磨压力较大时，磨粒可镶嵌到研具上产生刮削作用，这种方式有较高的研磨效率；②当研具硬度较高时，磨粒不能嵌入研具，磨粒在研具和被加工表面之间滚动，以其锐利的尖角进行微切削。 （2）挤压塑性变形 钝化的磨粒在研磨压力作用下挤压被加工表面的粗糙突峰，使突峰趋向平缓和光滑，被加工表面产生微挤压塑性变形。 （3）化学作用 当采用氧化铬、硬脂酸等研磨剂时，研磨剂和被加工表面产生化学作用，形成一层极薄的氧化膜，这层氧化膜很容易被磨掉，而又不损伤材料基体。在研磨过程中氧化膜不断迅速形成，又很快被磨掉，提高了研磨效率，使被加工表面粗糙度降低。 ;研磨的特点 （1）尺寸精度高 加工热量少，被加工表面变形和变质层很轻微，可获得稳定的高精度表面，尺寸精度可达IT5级以上。 （2）形状精度高 由于微量切削，研磨运动轨迹复杂，并且不受运动精度的影响，因此可获得较高的形状精度。球体圆度可达0.025μm，圆柱体圆柱度可达0.1μm。 （3）表面粗糙度低 在???磨过程中磨粒的运动轨迹不重复，有利于均匀磨掉被加工表面的突峰，从而降低表面粗糙度。表面粗糙度Ra值可达0.16μm。 （4）表面耐磨性提高 由于研磨表面质量提高，使摩擦系数减小，又因有效接触表面积增大，故使耐磨性提高。 （5）抗疲劳强度提高 由于研磨表面存在着残余压应力，提高了零件表面的抗劳强度。 ;7.1.6 抛光加工 抛光是一种比研磨切削更微小的加工，其加工过程与研磨基本相同。抛光加工过程如图7-2所示：研磨时研具较硬，其微切削作用和挤压塑性变形作用较强，在尺寸精度和表面粗糙度两方面都有明显的加工效果。在抛光过程中也存在着微切削作用和化学作用，由于抛光所用研具较软，还存在着塑性流动作用。这是由于抛光过程中的摩擦现象，使抛光接触点温度上升引起塑性流动。其作用是进一步降低表面粗糙度，获得光滑表面，但不能改变表面的形状精度和位置精度，抛光加工后的表面粗糙度Ra值可达0.4μm以下。 ;1．研磨抛光分类： ⑴按研磨抛光中的操作方式划分 ①手工作业研磨抛光 型腔中窄缝、盲孔、深孔和死角部位的加工，多是手工研磨抛光方法占主导地位。 ②机械研磨抛光 主要依靠机械进行研磨抛光，如挤压研磨抛光、电化学研磨抛光等等。机械研磨抛光工作效率比较高。 ⑵按磨料在研磨抛光过程中的运动轨迹划分 ①游离磨料研磨抛光 ②固定磨料研磨抛光 ⑶按研磨抛光的机理划分 ①机械作用研磨抛光 以磨料对被加工表面进行微切削为主的研磨抛光。 ②非机械作用研磨抛光 主要依靠电能、化学能等非机械能形式进行的研磨抛光。 ⑷按研磨抛光剂使用的条件划分 ①湿研 将磨料和研磨液组成的研磨抛光剂连续加注或涂敷于研具表面，磨料在研具和被加工表面之间滚动或滑动，形成对被加工表面的切削运动。这种方法的加工效率较高，加工表面的几何形状和尺寸精度不如干研，多用于粗研或半精研。 ②干研 将磨料均匀地压嵌在研具表层中，施以一定压力进行研磨加工。可获得很高的加工精度和低的表面粗糙度，加工效率低，一般用于精研。 ③半干研 类似湿研，使用糊状研磨膏，用于粗、精研均可。 ;2． 研磨抛光的加工要素 研磨抛光的加工要素见表7-1：;3．研磨抛光剂