顶驱钻井系统选读.docxVIP

顶部驱动钻井系统 1.顶部驱动钻井系统概述； 1.1.顶部驱动钻井系统简介（图1）； 顶部驱动钻井装置是当今石油钻井的前沿技术与装备，是近代钻井装备的三大技术成果（交直流变频电驱系统和井下钻头增压系统）之一。 20世纪末期，美国、法国、挪威等国家研制应用的一种新型的钻井系统。现在已成为石油钻井行业的标准产品。它适用性极广，从2000米到9000米的井深都可以使用顶部驱动钻井系统；从世界钻井机械的发展趋势上看，它符合21世纪钻井自动化的历史潮流。现在，我国赴国外打井的队伍，如果没有安装该系统将不允许在投标竞争中中标，由此可见，顶部驱动钻井系统已经到了非用不可的地步。 所谓的顶驱，就是可以直接从井架空间上部直接旋转钻柱，并沿井架内专用导轨向下送进，完成钻柱旋转钻进，循环钻井液、接单根、上卸扣和倒划眼等多种钻井操作的钻井机械设备。 1.吊卡; 2.吊环; 3.转拒板手; 4.花健上防喷阀; 5.防喷阀启动器; 6.吊环倾料器; 7.吊环联接器; 8.限扭器; 9.旋转头; 10.钻井马达及传动箱总成; 11.水龙头; 12.游车大钩; 13.导向机; 14.平衡液缸; 15.S形管; 16.马达滑车总成; 17.水龙带; 18.流体管束; 19.主轴; 20.电缆束 图1 1.2.顶部驱动装进系统的研制过程； 钻井自动化进程推动了顶部驱动钻井法的诞生。二十世纪初期，美国首先使用旋转钻井法获得成功，此种方法较顿钻方法是一种历史性的飞跃，据统计，美国有63%的石油井是用旋转法钻井打成的。 但在延续百多年的转盘钻井方式中，有两个突出的矛盾未能得到有效的解决：其一、起下钻时不能及时实现循环旋转的功能，遇上复杂地层或是岩屑沉淀，往往造成卡钻。其二、方钻杆的长度限制了钻进的深度（每次只能接单根），降低了效率，增加了劳动的强度，降低了安全系数。 二十世纪七十年代，出现了动力水龙头，改革了驱动的方式，在相当的程度上改善了工人的操作条件，加快了钻井的速度以及同期出现的“铁钻工”装置、液气大钳等等，局部解决了钻杆位移、连接等问题，但远没有达到石油工人盼望的理想程度。 二十世纪八十年代，美国首先研制了顶部驱动钻井系统TDS-3S投入石油钻井的生产。80年代末期新式高扭矩马达的出现为顶驱注入了新的血液和活力。TDS—3H、TDS—4应运而生，直至后来的TDS-3SB、TDS-4SB、TDS-6SB。 二十世纪九十年代研制的IDS型整体式顶部驱动钻井装置，用紧凑的行星齿轮驱动，才形成了真正意义上的顶驱，既有TDS到IDS，由顶部驱动钻井装置到整体式顶部驱动钻井装置，实现了历史性的飞跃。 2.与转盘钻井的对比； 顶驱钻井技术和转盘钻井技术相比，具有以下优点； 2.1.缩短建井周期； 采用顶驱钻井技术，可以节省转进时间的11%（或总时间的8%），节省时间主要来自： （a）：采用接立根钻进方式，钻柱连接次数可减少2/3； （b）:对于深度在300米以内井段起下钻，其起下时间可减少30分钟； （c）:每次洗井与扩眼平均可节约30分钟，因为顶驱钻井可用整个立根进行反向扩眼; （d）:不需要接卸方钻杆; （e）:对于丛式井，一般不需要将立根卸成单根； （f）:钻定向井时，需直接用接立根方式钻井，可减少测量次数； （g）:减少了钻井事故而节省大量钻井时间。 2.2.改善了钻井工人的工作条件； 顶部驱动钻井系统是自动化程度较高，操作使用比较方便，降低了劳动强度；取消了转盘等旋转设备，改善了作业条件，提高了操作安全性。 2.3.减少了钻井事故； 顶驱钻井系统在起下钻时，均可进行扩孔倒划眼等作业。此外，钻杆旋转可以大大减少岩石对钻柱的阻力，这样就能有效地避免卡钻，若钻大斜度的延伸井，要求钻具在井中能不断旋转，泥浆不断循环，以防卡钻，顶部驱动钻井系统能很好的满足这种技术要求。 采用顶部驱动钻井技术，不论钻井或起下钻作业中，在任何位置均可利用液控安全阀关闭钻杆内部通道。由于取消了方钻杆，防喷器可在任何位置关闭，使钻井系统的井控能力大为提高。 2.4.降低钻井成本； 费用的节省只要来源于节省钻井时间、减少钻井事故及降低设备管材消耗，此外，顶驱钻井系统装有可遥控的钻杆内防喷阀，有助于降低淤泥费用。对于难钻的斜井，易钻的直井和斜井，以及大斜井，费用节省就更可观，一般来说，钻井成本越高，节省的费用也越多，如沙漠或海上钻井。尽管顶驱钻井系统的初始投资较高（平均每套需100万美元左右），但与采用顶驱钻井技术所带来的效益相比，还是非常值得的。 3.顶驱钻井系统的结构组成； 顶那驱动钻井系统由六部分组成:分别是钻井马达和水龙头总成;导向滑车总成;平衡系统