马钢板坯连铸表面夹杂与裂纹的分析及预防措施.doc

马钢板坯连铸表面夹杂与裂纹的分析及预防措施 李博知　(马鞍山钢铁集团公司技术中心，安徽马鞍山243000)　　摘? 要：针对马钢板坯连铸生产过程中出现的表面夹杂与裂纹进行分析研究，提出了改进措施。　　关键词：连铸坯；表面夹杂；表面裂纹 　　中图分类号：TF777??? 文献标识码：A??? 文章编号：1001—1447(2005)01—0048—04　　1? 前? 言??? 连铸板坯表面出现夹杂与裂纹是影响铸坯质量的重要缺陷。夹杂与裂纹的出现，轻者要进行表面精整，重者会导致大宗废品的出现，既影响了铸机的生产，又影响了铸坯的质量，增加了企业的成本。本文就马钢第一炼钢厂板坯(220mmx1 300mm)生产中出现的表面夹杂和表面裂纹问题，从多角度分析研究其产生的原因，并提出减少夹杂与裂纹的措施，为板坯连铸生产提高参考。　　2? 夹杂来源和形成机理分析??? 马钢第一炼钢厂板坯夹杂主要有两种类型：Ⅰ类为块状分布呈黄或白色；Ⅱ类为连续分布呈青色。通过电镜扫描分析发现：Ⅰ类夹杂是因耐火材料成块脱落而造成的，这种夹杂的结晶与上水口砖及某种耐火泥的结晶基本相同。因此，可以推断Ⅰ类夹杂的来源主要是结晶器上口与其护板之间抹的耐火泥和石英下水口成块脱落。这是因为在成分、颜色、岩相结构3方面与夹杂基本相同。在Ⅱ类夹杂的基体中有大小不等的结晶相α—A120，颗粒。而α—A12O3（2 3下标）有来源于脱氧产物的特征。夹杂中还有SiO2，SiO2（2下标）为石英下水口的熔融状态。因此，可以推断Ⅱ类型夹杂的来源是石英下水口吸附A12O3（2 3下标）后的产物。形成机理是，A12O3（2 3下标）容易在石英质水口壁上附集。由于水口砖质的不均匀性及钢流冲刷的作用，A12O3（2 3下标）被吸附的结果会演变成凸起状颗粒。随其与基体结合面的减小，钢流冲刷及颗粒的增大，最后脱离石英水口而进入结晶器内。以A12O3（2 3下标），和SiQ2（2下标）为主要组成的夹杂物因其熔点高，在保护渣中不易被熔融吸附。当它存在于结晶器四壁的钢液弯月面处时，若操作稍有不慎，这种颗粒状夹杂物就很容易被卷入铸坯表面形成表面夹杂。　　3? 减少夹杂的解决办法　　3．1?? 改善钢水质量??? 炉后挡渣、吹氩、红包、保温；硅铝铁脱氧；提高钢中终点w(C)。　　3．2? 耐材选优，改进品质??? 可以用铝碳水口取代石英下水口等。　　3．3? 稳定操作??? 稳定温度、液面、拉速，扩大中间包容量，缩短钢水衔接时间等。　　4? 裂纹的成因及预防措施　　4．1? 表面裂纹的成因与预防措施??? 连铸坯产生裂纹的主要原因是初生坯壳厚度不均匀，在坯壳薄的地方应力集中，当应力超过坯壳的抗拉强度时就产生裂纹，在微裂纹形成后在外部因素的作用下造成凝固壳局部过热，导致纵裂的扩展。外部因素包括工艺操作和在线设备的各个环节，如保护渣的行为、结晶器的传热状况、振动条件及锥度，二次冷却制度、二次冷却设备的布置及状态、工人操作水平的高低等等。这些都会导致纵裂的形成和发展。纵裂一般在结晶器内部形成初形，到出结晶器，在二冷区内开始扩展长大，最后形成明显的纵裂纹，甚至发生漏钢事件。从马钢第一炼钢厂板坯生产情况来看，纵裂大致可分为两类：一类为粗长的纵裂纹，主要分布在板面的中部；另一类为细小的纵裂纹，主要分布在板面的边部，呈线状。　　4．1．1? 表面纵裂的成因和预防??? 表面纵裂发生在平行于拉坯方向上，其位置主要在宽面中心附近和靠近角部处。纵裂主要沿柱状晶一次晶间及奥氏体的晶界扩展。关于板坯裂纹的生成机理，多年来的研究支持如下假说：在结晶器内产生的裂纹是在一定的温度区间内形成的。这个温度区间的上限相当于枝晶轴线相互缠扭开始时的温度，其下限相当于高于枝晶之间无液相存在时的实际固相线温度。在产生晶间断裂不久，来自附近的含有夹杂物的液态金属充填进去，使它“愈合”，断裂而“愈合”的后果是裂纹内有氧化物和链状硫化物夹杂集聚，在低倍组织上有偏析裂纹。裂纹与夹杂伴生这一点已经得到确认。??? 尽管在生产实践中铸坯从结晶器拉出时，个别情况下看到有很大开口的裂纹，但在此处漏钢的情况并不多见，这说明裂纹的形成是时断时续进行的。??? 从连铸工艺来看，宽面纵裂是由于结晶器冷却条件不适宜及保护渣流人不均匀等因素所致。初期凝固坯壳受到不均匀冷却，产生凝固坯壳厚度不均匀，纵裂就是在凝固滞后区域由于凝固收缩及热收缩产生的，拉伸应力作用下扩展的。保护渣性能不合适，铸速过快，板坯过宽却是产生纵裂的主要原因。另外，当浇注钢料w(c)范围在0.08％-0.16％时，特别易产生纵裂。人们认为是δ铁素体和奥氏体相的热收缩不同所造成的坯壳热应力所致。对于角部纵裂除了冷却条件和保护渣性能不合适之外，如结晶器锥度不适，易于在角部