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;背景;主要内容;1.轧制工艺润滑的作用; 轧制工艺始于15世纪,16世纪开始轧制窄带,用来制作货币,据说最早的轧机草图是在D·V·Leonardo的记录中发现。1728年法国首先使用带孔型的轧辊。在约一百多年后才轧出较规则的金属棒材。1862年连轧机开始出现在英国的曼彻斯特。18世纪中期,开始热轧较宽钢板,而薄板热轧未采用润滑油。1892年在Teplite建成第一套带钢连轧机组。此时,还没有采用工艺润滑,不久轧制有色金属,同时轧制的厚度范围也扩大了;1968年QAUAKER-CHEMICAL的热轧润滑油在美国National钢铁公司GREAT-LAKE分厂热连轧机组上应用并取得成功
日本应用此项技术也有35年历史,国外板带钢热连轧机的精轧机组都已采用了工艺润滑技术。
1980年开始太钢炉卷轧机、武钢1700mm热连轧机、宝钢2050mm热连轧机,随后鞍钢1780mm精轧机热轧生产线、珠钢CSP生产线、攀钢1450mm生产线、宝钢梅山钢铁热轧厂以及唐钢800mm热轧带钢等已使用了这一技术并取得了成功,获得了良好的经济效益。
经过50多年的发展,轧制工艺润滑技术已经在钢铁生产领域获得广泛应用。;*;
钢铁生产过程
工艺流程长,
设备多、复杂
工况条件苛刻; 冶金企业各种机械设备众多,用油情况复杂,分为设备润滑和工艺润滑,每年要消耗数千吨润滑油,直接价值上亿元。
现代化钢铁联合企业每年消耗的润滑油种大致为:
齿轮油20%;
轴承油20%;
液压油20%;
工艺油33%;
其余油品7%。;由于润滑油在使用过程中的维护管理普遍存在问题,导致企业存在过度润滑(油品浪费)和润滑不当(设备磨损)。这主要表现在:
(1)设备与工艺用油的选型优化问题,许多企业没有规范的用油管理,没有科学的选油方法,导致用油牌号众多,造成用错油、乱用油的现象,导致设备故障和油品浪费;
(2)工艺润滑未受到应有的重视,或使用效果不佳,影响到应用效果和积极效益,例如热轧润滑油耗高。
(3)设备存在用油污染严重,导致润滑油易劣化变质,影响润滑效果,使得不少优质润滑油使用周期短,浪费严重;
(4)设备润滑系统维护重视不够,润滑故障缺乏深入分析,例如影响冶金设备润滑效果的除了润滑油脂自身的质量外,还受设备温度、水分、粉尘等因素影响,冷却循环系统、各种滤器的质量及日常维护都直接影响冶金设备的正常润滑。
(5)企业设备管理人员润滑知识匮乏、相关润滑管理制度滞后,一方面存在设备润滑不良,导致设备异常磨损现象,另一方面也存在设备过度润滑,导致油品浪费现象。
; 摩擦损耗造成润滑油(脂)消耗费用大,据2003年调查统计,钢铁工业每万吨钢需润滑油(脂)8吨左右,其中国外油脂占实际消耗量的21.2%;
轧辊辊耗高,国内冶金行业的辊耗平均为2.46kg/t,是发达国家的两倍多
金属加工油液消耗量大(轧制、挤压、切削、拉拔);
金属加工油液的生产管理较为混乱无序。; ;1.2 轧制过程中摩擦的特点和作用;钢铁生产过程能耗(最先进水平,不含烧结和焦化):
炼铁:91%
炼钢:1%
热轧:5%
冷轧:3%;;轧制工艺润滑作用效果;;;;1. 清洁生产; 清洁生产最终的目的是实现“节能、降耗、减污、增效”。其包括清洁生产过程、清洁产品和服务三个方面。对生产过程:要求节约原材料和能源,淘汰有毒原料,减少所有废弃物的数量和毒性;对产品:要求减少从原料提炼到产品最终处置的全生命周期的不利影响;对服务:要求将环境因素纳入设计和所提供的服务。所谓清洁生产主要是
1.用无污染、少污染的产品替代毒性大、污染重的产品;
2.用无污染、少污染的能源和原材料替代毒性大、污染重的能源和原材料
3.用消耗少、效率高、无污染、少污染的工艺和设备替代消耗高、效率低、产污量大、污染重的工艺和设备;
4.最大限度地利用能源和原材料,实现物料最大限度的厂内循环;
5.强化组织管理,减少跑、冒、滴、漏和物料流失;
6.对必须排放的污染物,采用低费用、高能效的净化处理设备和“三废”综合利用措施进行最终的处理和处置。;2. 环境友好润滑剂;基础油的生物降解性高于60%~70%;
没有水污染、无氯、低毒;
添加剂无致癌物、无致基因诱变、畸变物,不含氯和亚硝酸盐、不含金属(钙除外);
最大允许使用7%具有潜在可生物降解性添加剂(按OECO302B法生物降解大于20%);
添加剂应对水生系统低毒,不一定具备生物降解性;
可添加2%不可生物降解的添加剂,但必须是低毒的;
可生物降解类添加剂其添加量不受限制;
产品不可危害人体健康。; 尤其是金属加工润滑剂多在开放空间使用,而且是在高温、高压、高水的环境中,润滑剂的泄露、蒸
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