单元四 槽的编程与加工.ppt

单元四 槽的编程与加工;任务1 带轮的编程与加工;一、任务描述 ;;二、任务分析;1.切槽和切断时切削用量的选择 （1）切削深度（αp） 切断时的切削深度等于切断刀刀体的宽度。 2）进给量（?） 一般用高速钢车刀切断钢件时f=0.05~0.1mm/r； 切断铸铁料时f=0.1~0.2mm/r； 用硬质合金切断刀切断钢料时f=0.1~0.2mm/r； 切断铸铁料时f=0.15~0.25mm/r。;（3）切削速度（vc） 用高速钢车刀在刚料上切槽或切断时，vc=30～40m/min；铸铁料时vc=15～25m/min； 用硬质合金车刀在钢料上切槽或切断时，vc=80～120m/min；铸铁料时vc=60~100m/min。;2.编程指令;1）指令运动轨迹及功能 ①指令运动轨迹如图4-1-3所示 ;②指令功能 系统根据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工路线，用与沿X轴平行的方向切削。通过多次进刀→切削→退刀的切削循环完成工件的粗加工，G72的起点和终点相同，对于非成型棒料可一次成型。; G72 W（△d）R(e) F S T ； G72 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w)； N （NS） G00（G01）……； G01……； ……F； ……S； ……T； ……； N （NF）G00（G01）……； ……;3）留精车余量时坐标的偏移方向;4）指令说明;4）指令说明;1.设备选择;4.量具选用;1.确定加工工艺;2.程序的编制和输入;加工程序;G72 W1. R0.2;;表4-1-4 带轮的加工程序（续表2）;G72 W1. R0.2;;G72 W1. R0.2;;加工程序;G00 X40.;;3.零件加工模拟（视频）;4.工件与刀具的安装;5.对刀并输入刀补值;图4-1-7 刀位点为左刀尖时的情景 图4-1-8 左刀尖编程时的Z向刀补值;;图4-1-9 刀位点为右刀尖时的情景 图4-1-10 右刀尖编程时的Z向刀补值;6.数控加工与精度控制;（2）精度控制 加工过程中，各尺寸精度都要保证在公差允许范围之内，如出现误差应及时修改程序或修改刀补予以解决。;7.零件检测;六、检查评议;;任务2 多槽轴的编程与加工;一、任务描述;;二、任务分析;1.槽的种类 槽的种类很多，根据其形状和加工特点，可分为单槽、多槽、宽槽、深槽及异型槽等。 ;2.零件的装夹方式 ;3.切槽时的进刀方式; (2）对较窄、较深且精度要求较高的槽，可先用较窄的切槽刀粗车，再用刀头宽度与槽宽相等的切槽刀精车的方法??成粗车时为了避免切槽过程中由于排屑不畅，使刀具前部压力过大出现扎刀和刀具折断的现象，应采用往复进刀的方式.刀具在切入工件一定深度后，停止进刀并回退一段距离，达到断屑和排屑的目的。如图4-2-4所示。; 图4-2-4 较窄、较深槽的进刀方式; （3）对于较宽且精度要求较高的宽槽的切削。通常把大于一个切刀宽度的槽称为宽槽。宽槽的宽度、深度等精度要求及表面质量要求相对较高，在切宽槽时常采用排刀的方式进行粗切，然后用精切槽刀沿槽的一侧切至槽底，精加工槽底至槽的另一侧，再沿侧面退出，切削方式如图4-2-5所示。 ; （4）异型槽的加工。对于异形槽的加工，一般采用先切直槽，然后使用循环（固定循环或复合循环）切削指令切削轮廓的方法进行。; （1）径向切槽多重循环指令G75 1）G75指令的进刀方式 2）G75指令格式 G75 R（e）； G75 X（U） Z（W） P（Δi） Q（Δk） R（Δd） F ； 3）G75指令相关定义;4）G75指令执行过程 5）指令说明;1.设备选择 选用GSK980Ｔ系统数控车床；计算机及仿真软件；采用三爪自定心卡盘装夹。 2.零件毛坯 选用φ38mm×105mm长圆棒料，多件练习时也可以采用加长棒料，毛坯材质为45钢。 3.刀具类型 选用90°外圆右偏车刀；4mm切槽刀。 .;4.量具选用;1.确定加工工艺 （1）车削零件右端面。 （2）粗车零件外圆柱面(圆弧、阶台、锥度等)，留精加工余量0.5mm。 （3）切槽（宽槽及多槽）至尺寸要求。 （4）精车零件外圆、阶台、圆弧、锥度等内容至尺寸要求。 （5）切断工件，保证总长尺寸合要求。;本任务主要由外圆、圆弧、槽等部分组成程序编制并不复杂，外圆部分可用复合指令G71来加工，槽部分可用我们新学的指令复合指令G75加工。 ;加工程序;G71 U1.5 R0.5;;表4-10 顶杆的加工程序（续表2）;G00 Z-44.;;G00 X80.;;G01 X32.;;3.零件加工模拟（视频）;4.工件与刀具的安装 ;5.对